转炉提钒讲座要点.ppt

供氧方式：间断供氧； 工作氧压：0.20-0.40MPa； 枪位控制：1000-1600mm； 供氧时间：开始采用小火提温，使炉衬温度缓慢提升，供氧时间不小于4 h； 转炉内衬达到红热状态且排气孔开始排气式时方可兑铁吹炼； 开新炉前10炉必须连续吹炼； 开新炉及吹炼前10炉倒炉位置禁止低于水平位置。 供氧操作 终点控制要求w([C])≥2.5%; 半钢温度1450～1520℃; 出半钢前，在半钢罐内加碳化硅150kg; 在第3炉以后才可出钒渣; 深吹后的半钢在炼钢原料跨分成两次以上与铁水整兑后炼钢。 半钢终点控制 (2)提钒操作要点 1)铁水入炉要求 必须用撇渣后的高炉或脱硫铁水； 装入量控制在110～140t/炉； 兑铁后测温取样，以便根据入炉温度，合理配加冷却剂，取样分析[C]、[S]，从而对[C]、[S]的控制起指导作用。 2)铁水中[C]、[V]、[S]随过程变化情况 成分w/% 铁水脱硫后 撇渣组罐后 转炉提钒前 转炉提钒后 [C] 4.518 4.44 4.46 3.72 [V] 0.328 0.315 0.308 0.059 [S] 0.00572 0.0062 0.0064 0.0111 3)供氧制度 采用435和339氧枪喷头，供氧压力0.7～0.8MPa，供氧量(标态)16000～18000m3/h 提钒过程氧枪位控制 枪位/m 1.5 1.7 1.5～1.4 备注 纯吹氧时间/min 0～3 3～5 ＞5 终点前应保证用1.5～1.4m枪位吹炼0. 5min 提钒纯吹氧时间控制 在6.5～7min，最低不小于5min 氧枪枪位控制模式示意图 4)转炉提钒供氧量与[V]，[C]氧化率 要保证[V]余尽可能低，即钒氧化率达到86%以上，每吨铁耗氧量应大于14.5m3； 当钒氧化率在90%左右时，耗氧量则接近18m3; 随着耗氧量的增加，碳氧化率随之增高，为了将碳的质量分数控制在3.2%以上，每吨铁耗氧量应尽量控制在18m3以下。 总之，转炉提钒的每吨铁氧耗量在14～18m3以内最佳。 5)冷却制度 冷却制度是转炉提钒各项制度中的关键，具体要求如下： 采用铁块、复合球、废钒渣作冷却剂，冷却剂必须在3min内加完； 采用“铁块定量加入，复合球加入量为2t/炉，其余用氧化铁皮调温”的组合冷却方式。没加铁块时，必须用相当冷却强度的复合球代替； 兑铁后，铁块、废钒渣、回收渣用废钢槽由转炉炉口加入(在开吹前加入); 复合球、氧化铁皮从炉顶预料仓加入炉内。 冷却剂的加入量 铁水一般条件 开吹前 吹氧0～3min 装入量125t 铁块约5t 复合球0.5～0.7t 铁水温度1250℃ 复合球1.3t 铁皮0.5t 注：装入量增减10t，铁皮量增减0.2t；温度高或低10℃，铁皮量增减0.3t 生铁块 冷却剂加入的方式 冷却剂可以在开吹时一次全部加入； 或者先加入绝大部分，留少部分用于过程调整。 没加氧化铁皮的炉次，开吹前多加复合球1.2t。 特殊条件下 特殊条件下 开吹前 吹氧0～3min 铁水温度＜1200℃，停炉间隙时间≥6h 复合球1t 复合球0.5t (铁水温度小于1200℃或停炉间隙时间大于6h)，冷却制度按上表执行 6)冷却剂总量与碳氧化率及钒氧化率的关系 统计编号 每吨铁耗冷却剂量/kg 碳氧化率/% 钒氧化率/% 平均值波动范围 121.1 24.5 (18.3～34.5) 82.3 (71.4～93.2) 平均值波动范围 128.3 21.4 (8～26) 81.4 (77.1～92.2) 平均值波动范围 135.4 22.9 (19.2～30.1) 83.9 (77.3～88.8) 7)终点控制 半钢温度为1340～1400℃； 半钢成分为w([C])≥3.2%，w([V])≤0.05%； 转炉炉口火焰由暗红色转为明亮色时，视为碳焰露头，可提枪倒炉。 8)熔池温度对转炉提钒的影响 ηV=189.985-0.0769 T终 w(V)=0.79 w([Ｖ]半)=-0.4497+0.00035 T终 w(V)=0.479 分析：半钢终点温度增高，ηV趋于降低，而w([V]半)趋于升高。 统计表明：当T终=1340～1400℃时，w([V]半)=0.019%～0.040%。 钒氧化率ηV、半钢残钒w([V]半)与半钢终点温度T终的关系如下： 9)熔池脱钒、脱碳规律 10)出半钢与出钒渣 吹钒结束后，需倒炉测温取样，然后出半钢。出半钢前向半钢罐内投入80～120kg碳化硅； 出半钢时间小于等于4min时必须重新下出钢口； 出半钢后，从炉前出钒