模具手糊工艺过程讲解.pptVIP

1.5兆瓦风电机舱罩模具制作工艺全景记录 风机叶片、风电机舱罩、导流罩是风力发电机组的关键部件，均采用了性能优越的复合材料制成。风力发电机的重要部件如主轴、变速箱、电机等均安装在机舱罩内，故机舱罩主要保护设备免受环境影响，并提供人员安装维修条件。虽然相对于叶片，机舱罩的设计相对简单，但风力发电机制造商对其制造要求同样很高。  机舱罩产品的制造工艺流程一般包括： 产品图纸设计——转化并设计模具图——加工原模——制造模具——模具表面处理——制造产品 模具的制造是整个工艺中关键的一步，模具的质量直接影响到最终产品的质量，模具的使用寿命也直接影响到产品生产制造的成本。一套好的机舱罩模具使用寿命可以达到500以上。那么一套优质模具的制作工艺是如何做到的？制作过程中又是如何控制的？ 此次机舱罩模具的制作工艺为常用的手糊成型法，机舱罩模具分为三块，上部的顶盖、下部左右对称的下仓1和下仓2。 图1 机舱罩的一端可以看出产品由三块组成的，缝隙处由法兰连接组成 图2 机舱罩顶盖部分的原模 图3 机舱罩下仓部分的原模 玻璃钢机舱罩模具制作工艺包括：??????? 涂覆脱模剂——喷涂胶衣层——糊制表面层——糊制增强层——模具加固——模具表面处理 第一步：涂覆脱模剂 ??? 清理干净原模表面，涂覆脱模蜡和脱模剂。具体操作：先用棉布蘸取蜡，以打转的方式用力在表面擦拭，紧接着用相同的方式去除多余的蜡以及打蜡时棉布留下的擦痕，完成后间隔2小时用干净的棉布进行抛光。脱模剂用干净的纯棉布蘸取但不要滴落，将脱模剂平擦在模具表面，形成一层薄薄的光滑涂层后静置待脱模剂挥发。每一层涂覆结束后，静置15分钟待其干燥固化后，再进行下一步的涂覆，每一层使用不同的干净棉布。最后一层涂覆好后，需要30分钟的固化时间。固化时间越长，脱模效果越好。 第二步：喷涂胶衣层 图4 机舱罩下仓部分胶衣喷涂现场 图5 完成胶衣喷涂的机舱罩顶盖部分 胶衣分两遍喷涂，两遍间隔时间控制的原则为首层胶衣完全固化，一般为2—3小时 第三步：糊制表面层 在等到胶衣表面固化到粘手不粘胶的时候开始铺覆表面毡，此时既可以提高胶衣与表面毡的粘结力，又可以较好的控制树脂的用量。表面毡可以预先在模具表面铺覆好，然后开始涂覆树脂。糊制时以树脂刚好浸透表面毡为准，控制好树脂用量。表面毡层气泡一定要做到尽可能的少，否则会直接影响日后模具的耐久性。 图6 机舱罩顶盖部分铺覆表面毡 第四步：糊制增强层 机舱罩模具增强层一般采用短切毡，短切毡为各向同性纤维制品，可以减少模具在固化过程中产生的内应力差，从而达到减少变形的目的。树脂则要求采用耐热性能好的低收缩模具专用树脂或环氧树脂，以减少模具的收缩率，提高其耐热性。??? 同时在模具中间使用轻木夹芯材料，可以增加模具的刚度、减少形变。大型模具的刚性和尺寸的精确度是较难控制的，而轻质高强的Balsa轻木则是制作大型叶片、舱罩模具的首选夹芯材料。其独特的生长环境和细胞结构造就了这种材质高比刚度、比强度的特点，几乎所有的叶片、舱罩模具均采用夹芯材料Balsa轻木来减重、增强。 图7 机舱罩顶盖部分短切毡的铺覆 图8 增强层采用了零收缩模具树脂 同样，在本道工序充分固化后，检查气泡，挑破并用砂纸打磨去除毛刺。 图9 增强层中间采用轻木夹芯 图10 轻木糊制现场 图11 增强层糊制后的机舱罩下仓 第五步：模具加固 模具完成后一般都需要加固作为支撑，以防止模具反复使用过程中造成变形。加固的材料一般采用金属方管、角钢、木条等。以减少模具形变和使用方便为原则，材料的分布根据模具的大小进行合理布局。钢架焊接到位后，采用产品树脂和玻纤布将其固定于模具之上。 图12 糊制钢架后的机舱罩顶盖部分 图13 糊制钢架后的机舱罩下仓部分 第六步：脱模 固定架焊接3—5天后，模具固化充分后就可以进行脱模了。机舱罩模具与原模分离一般采用起重机固定钢架后，将模具与原模整体吊起，利用原模的重力进行模具脱模。本次机舱罩模具顶盖部分脱模顺利，起重机吊起模具，模具随即与原模分离。机舱罩下仓模具在增加脱模楔子、模具各角起吊后，模具顺利脱模。以下是脱模步骤现场的图像记录： 图14 起重机将机舱罩下仓部分吊起 图15 起重机吊起机舱罩下仓模具，成功脱模！ 图16 脱模后的机舱罩下仓模具 图17 近距离感受一下模具的表面效果 总结??? 至此，本次机舱罩模具的制作过程记录完毕。通过对制作过程的全程跟踪，体会整个生产过程的管理和控制，我们可以认识到：模具的质量除取决于模具的结构设计外，对模具制造过程要求很高，其中包括：高质量的原材料、环境条件、完善的车间管理、合理的制作时间表等。 高质量模具的决定因素 ??? 高质量的原材料??? 尽可能选用优质的原材料，是制造高质量玻璃