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浅谈长输天然气管道漏磁检测数据在缺陷点查找工作中的运用 　　摘 要：为保障长输天然气管道（以下简称管道）安全平稳运行，了解管道本体的缺陷、腐蚀状况和运行能力，避免因管道缺陷未得到及时有效的修复而造成管道腐蚀穿孔、爆管等安全事故。管道管理部门都会定期采用漏磁检测等技术对管道进行本体检查，后期对管道本体缺陷的现场查找必不可少，笔者借助PipeImage软件、Φ559某A线、Φ630某B线漏磁检测数据及现场实际情况讲述了智能检测缺陷点查找的基本原理和准确查找智能检测缺陷点的方法经验。 　　关键词：管道 智能检测 缺陷点 查找 　　一、前言 　　管道运行过程中主要受到内、外两个环境的腐蚀，外腐蚀通常是因为防腐绝缘层破损、老化失效所产生，我们通常采用PCM多频管中电流测试、直流电位梯度（DCVG）等方法对管道外部防腐层破损点进行检测。但如果要对管道本体进行一个全方位、准确的检测，外检测是远远达不到要求的。 　　将无损检测设备安装于清管器上，利用清管流程将检测仪器推送通过被检测管道，采集、处理、存储管道本体信息，从而对管道本体缺陷及运行能力进行有效的评估，这就是我们所说的智能检测。智能检测最常用的就是MFL漏磁检测技术（以下简称智能检测）。世界上比较有名的管道智能检测公司有美国的TubosCOpcGEPII、英国的BritishGas、德国的Pipetronix、加拿大的COrrpro。管道检测数据的运用和查询必须使用该公司开发的PipeImage分析软件（注：检测公司在完成智能检测后都会在将PipeImage分析软件及监测数据发送至管道管理部门）。 　　智能检测发现的缺陷点数据是比较准确的，近2年检测报告显示，检测发现缺陷点在管道中的里程位置、缺陷尺寸已经精确到了毫米。但在现场缺陷点查找工作中我们发现，高低起伏的山脉、复杂的地形地表，它给我们准确的查找缺陷点（以下简称查找缺陷点为定点）带来了较大的困难。如何将准确的检测数据运用到复杂的管道埋地现场，提高定点的准确性和工作效率，节约开挖成本。通过PipeImage软件对检测数据的分析研究和现场实际情况的综合比对，我们能够准确的找到缺陷点。 　　二、定点测量原理 　　为了方便缺陷点查找，管道智能检测时，我们通常会在管道沿线每1公里左右布置一个马克点，检测设备通过时就会在数据中记录马克点位置，这样一条完整的管线就被马克点切割成了数十个1公里的小段，通过附近的马克点，在这1公里内定点相对就容易多了。 　　笔者以2008年8月的某A线检测数据生成的一张缺陷开挖单举例做简单说明。上游A084号马克点在6680号环焊缝下游2.4米处，下游A079号马克点在7630号环焊缝下游6.1米处，两点间距为748.2米（495.8米+252.4米），上游点距离缺陷点较近的7250焊口495.8米，下有点距离缺陷点较近的7250焊口252.4米。那我们使用皮尺从下游点往上游点测量前进252.4米，就是7250焊缝位置，Feature中的“0.0metres”表示缺陷与7250焊缝的距离是0米，这说明缺陷就在焊缝上。 　　完成7250位置测量后，垂直于水平面进行开挖，发现焊缝。 　　为了证实该焊缝是否是7250焊缝，那我就要用到开挖单的缺陷位置图解部分。见图3，图中标注了每节管道的长途，因为地形及管道用材的原因，有直管段、弯头、短接，每根管道长度是有所差别的。7250号焊缝的下游管节长度是11.4米，那么我们在距已开挖焊缝位置下游11.4米进行开挖，如果能够挖到焊缝，说7250号焊缝查找成功，当然，缺陷点在距7250号焊缝下游0米位置，我们就能成功找到焊缝位置。 　　三、现场缺陷定点的主要影响因素 　　现场缺陷点定点测量工具主要用的是皮尺（软尺）、探管仪，地形平坦时也会用到激光测距仪，虽然智能检测数据精准到了1毫米，但在现场的定点过程中，受一些客观或主观因数的影响，测量结果是存在一定误差的，正常的误差一般都在10米以内，但有些较严重的测量误差甚至达到了几十米，这都影响了定点工作的正常开展。 　　（一）平行路段找点： 　　如图1，埋地路面与管道走向基本平行，管道埋深一直保持在稳定状况，这种情况是最理想的状况，通常任意选取上游间距及下游间距来测就可以，现场测量的误差很小，可以很轻松找到缺陷点。 　　（二）不平行路段找点： 　　当地表地面与管道走向不平行，相对位置不稳定的时候，误差就出现了。这是我们在测量定点过程中一直都存在的情况，这种测量误差无处不在。如特征1、地面的曲率半径小于管道的曲率半径，在地面拱起部分随管道走向的地面测量长度大于该处管道长度。如特征2，管道从陡坡过渡到平行路段，管道有一个弯头渐变的过程，该处随管道走向的地面测量长度小于该处管道长度，如特征3，管道在悬崖陡坡顶端或