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烧结脱硫工艺与石膏法影响因素的分析 　　摘要：随着我国经济的快速发展，我国的钢铁业产能达到近10亿吨，同时也带来了SO2等有害气体排放量的急剧增加，这些有害气体的过量排放无疑会对我们的环境、生活带来不可忽视的危害。因此，我们要加强对钢铁生产过程中烧结工序排放的SO2有害气体的脱除。文章从烧结脱硫工艺划分以及采用比例最大的石膏法的影响因素分析等方面进行了阐述。 　　关键词：烧结烟气脱硫；石膏法影响因素的分析 　　中图分类号：TF704.3 文献标识码：A 文章编号： 　　目前, 全国现有各种规模烧结机总数为1240余台，规模以上烧结机500余台,平均面积122m2/台,总烧结面积约66500m2。烧结烟气排放是钢铁业污染大户,主要污染物有颗粒物(烟粉尘)、SO2、NOx、CO2、CO、二?英、氟化物、氯化物及重金属等。2009年7月30日,国家正式发布《钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案》(工信部[2009]340号),将烧结烟气脱硫列入环保重点。2012年6月27日发布了钢铁工业系列排放标准，特别是《钢铁工业烧结、球团大气污染物排放标准》（GB28662-2012）的实施。 　　烧结烟气的SO2污染物主要来源于燃料焦粉和铁矿粉的硫份燃烧，有别于火力发电厂单纯燃煤产生的烟气,烧结机运行的工况与火力发电厂锅炉的运行工况差别巨大，对烧结烟气脱硫工艺选择必须科学地进行。烧结烟气的工况特点是：（1）烧结烟气流量波动大，主抽风机的风门开度随尾部烟箱温度和负压值频繁调节；（2）烟气含湿量大，一般含湿量在11～16%波动；（3）SO2浓度波动大，这与烧结的实际运行工况相联系；（4）烟气温度波动大；（5）氧量高，一般在13～18%波动。烧结烟气的这几个固有特性不会改变，也就意味着后置的脱硫装置必须具有与之相适应的能力。 　　国外一些发达国家对烧结过程中产生的S02排放控制严格,他们采取的措施一般是使用含硫份较低的矿石作为炼铁的原料,同时在含硫烟气排放之前进行脱硫处理。日本在烧结烟气排放控制方面表现得更为重视,日本绝大部分烧结厂都配置了脱硫效率在95%左右的脱硫装置,早期以石灰石-石膏湿法为主，近年来为增加脱硝功能相当一部分改造成或者增加了活性炭吸附法装置。 　　我国烧结烟气脱硫装置正处于重点建设阶段,主要工艺有石灰石-石膏法、石灰-石膏法、氨-硫铵法、有机胺法、氧化镁法、活性炭吸附法、循环流化床法和密相干塔法等。建设伊始，首先引入的烧结脱硫示范装置有：广钢采用了石灰-石膏法烧结烟气脱硫装置；石钢采用了密相干塔法烧结烟气脱硫装置；济钢采用了由中科院开发的内外双循环流化床烧结烟气脱硫装置等多套。示范装置实施过程中存在较多问题，主要如下： 　　（1）早期烧结烟气脱硫示范装置工艺选择繁杂，生搬硬套火电脱硫经验，形成了“照猫画虎不成反类犬”局面。 　　（2）烧结烟气脱硫展开后，大型环保公司忙于火电烟气脱硫，小型环保公司率先参与，由于技术实力薄弱、建设能力不足导致烧结烟气脱硫装置建设质量普遍较差。脱硫市场混乱，简单模仿、低质低价现象十分普遍。 　　（3）钢企对脱硫装置认识不足，减排装置普遍缺乏有效的管理、维护。 　　（4）钢企与环保企业对接不足，导致较多扯皮、推诿、合同纠纷问题发生。 　　随着近几年的烧结烟气脱硫设施建设，钢铁企业在选择脱硫工艺和环保公司也越来越谨慎。 　　一、 烧结脱硫工艺种类 　　1.1脱硫工艺划分 　　根据脱硫装置在SO2形成的位置不同,将脱硫技术分为三大类,即燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。燃烧前脱硫即对燃料进行脱硫,又称燃料脱硫,包括煤的洗选、煤的转化和物理化学生物等方法除硫。燃烧中脱硫是在燃烧过程中生成的SO2与碱性物质如CaO、MgO等反应生成CaSO4、MgSO4而被脱除。 　　燃烧后脱硫的工艺有许多种,根据脱硫剂、脱硫温度、脱硫位置以及产物处理方法而各不相同。按脱出机理分为气体化学吸收型和气体物理吸附型两种，按脱除耗水量多少和脱除方式烟气含湿量分类可分为湿法、半干法和干法；按脱硫载体分可分为钙基、氨基、镁基等。 　　总的来说,国内各钢铁企业采用的烧结烟气脱硫工艺可以划分为: 　　(1)湿法:石灰石-石膏法、石灰-石膏法、氨-硫铵法、氧化镁法、双碱法、离子液法； 　　(2)干法:活性炭吸附法等； 　　(3)半干法: CFB/LJS循环流化床法、ENS法、密相干塔法、GSCA双循环循环流化床法、NID烟道循环法、SDA旋转喷雾法等。 　　截止目前，工程化的烧结烟气脱硫工艺中，除活性炭吸附法以外，其余的所有脱硫工艺都用“水”作为反应媒介，均利用SO2易溶于水生成H2SO3后再进行固硫反应的原理，不论是石膏法、氨法、半干法均是如此，这也是为什么湿法工艺脱硫效率高、钙硫摩尔过量比小的原因，在脱