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谈水泥混凝土路面的施工 　　摘要：从当前混凝土路面的施工特点和问题，在施工和控制方面对混凝土路面施工的方法进行了阐述。 　　关键词：混凝土；控制；施工 　　中图分类号：TU74文献标识码：A文章编号： 　　 　　引言 　　由于混凝土路面坚固耐用，能适应现代高速、重载而繁密的汽车运输的要求，养护维修费用也少，所以被广泛应用。 　　一、准备工作 　　（一）、测量放样 　　按照设计图纸现场放样出道路中线及边桩，直线段每20米设一桩，平曲线每10米设一桩，报监理工程师复核，同时填好放样记录，并在两侧路肩边缘外设指示桩，每道工序施工前在两侧指示桩上用明显标记标出其边缘的设计高。同时加设平曲线五要素点和竖曲线变化点，放样中把缓和曲线、圆曲线作为重点，做到“计算精确无误，放线一丝不苟”确保放样质量。 　　（二）、模板安装 　　在放样好的中桩及边桩上弹出墨线，作为模板的安装线，模板按预先标定的位置安装在基层上，两端用钢钎打入基层，以固定位置。模板安装长度不小于150m，要求在纵向长度紧贴基层不漏浆，如有缝隙用水泥砂浆填塞。槽钢纵向之间采用锁接方式，接缝处用胶带粘接紧密，做到不漏浆，接缝在任何方向不活动。两端之外模板支撑采用钢筋或角钢制成的水平支撑和斜支撑相联接，然后再用钢钎打入基层，将水平与斜支撑固定，以此安装模板。在施工中严格控制槽钢顶面标高及水平位置，不符合立即调整。模板的平面位置和标高控制非常重要（标高和横坡度允许误差±15mm、±0.25%），上部机械的整平及饰面作业下不位移且不妨碍各项作业，稍有歪斜和不平都会反映到面层，避免出现边线不齐、厚度不准和表面波浪不平的现象。 　　（三）、传力杆和拉杆安设 　　模板安装好后，在横向胀缝或缩缝位置上需要设置传力杆，本设计横向传力杆采用Φ30，传力杆长40cm设计间距30cm，胀缝或缩缝的传力杆的做法一般在嵌缝8mm钢板上按设计间距和高度用电钻钻Φ35圆孔， 模板安装好后，在需要设传力杆的胀缝或缩缝位置上安设传力杆。胀缝传力杆的做法是一般在嵌缝板上预留圆孔以便传力杆穿过，传立杆两端固定在钢筋支架上，支架插入基层内。对于混凝土板不连续浇筑结束时设置的胀缝，宜用顶头槽钢固定传力的安装方法。传力杆和拉杆上涂刷一层防锈漆。 　　注意：传力杆涂刷时，只涂刷传力杆的一半再加3cm，拉杆只涂刷中间的10cm。在横向胀缝位置的传力杆，一端安置长10cm的塑料套管，塑料套管一端封闭，一端套入传力杆7cm，预留3cm空隙填海绵。塑料套管内径宜比传力杆大1―1.5mm，塑料套管壁厚不小于2mm。 　　二、混凝土拌和与运输 　　（一）、混凝土采用有自动计量装置的混凝土拌和机集中拌和，各种计量仪器经计量局鉴定后使用，对骨料的含水率经常进行检测，并相应调整骨料和水的用量。上料程序为：砂→石→水泥→水，拌和时间应满足设计及规范要求。成品的混合料以石子表面砂浆饱满、拌和颜色均匀为标准。在整个拌和过程中，严格控制拌和速度、混凝土水灰比和混凝土坍落度。 　　（二）、运输由混凝土罐车运送到施工现场，运送至现场的混凝土安排专人检测混凝土的坍落度，出机时坍落度控制在70―90mm，摊铺时坍落度控制在50―70mm，并做好记录。坍落度太大，容易造成混凝土干缩裂缝。混凝土出料后，要求在45分钟内送到施工现场。 　　（三）、混凝土运输过程中防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。 　　（四）、运输车辆在模板或导线区调头或错车时，严禁碰撞模板和基准线，一旦碰撞，要及时告知技术人员重新测量纠偏。 　　（五）、车辆倒车及卸料时，设有专人指挥，卸料应到位，严禁碰撞三辊轴和前场施工设备和测量仪器，卸料完毕，车辆迅速离开。 　　三、铺筑和振捣 　　（一）、铺筑： 　　混凝土混合料运送到铺筑地点后，检测坍落度合格后方可铺筑。混凝土从罐车出来后，人工进行初步整平，模板边部用铁锹反扣进行，虚铺高度按照混凝土板厚的1.12控制。 　　（二）、振捣： 　　混合料铺筑均匀后采用三辊轴、插入振捣器配合作业。混凝土振捣先用振捣棒间歇插入振实，每次移动距离不易超过振动棒有效作用半径的1.5倍，并不得大于500mm，振捣时间为15s―30s。 　　其作业速度以混凝土表面不漏粗集料，表面不在冒气泡并泛出水泥浆为准。其次用三辊轴整平作业：三辊轴采用前进振动，后退静辊方式作业，滚压遍数约为2―3遍。在三辊轴作业时，有专人处理前面混凝土的高低情况，过高时辅以人工铲除，轴下有间隙时，使用混凝土填补。滚压完成后，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，即平整度小于等于5mm。三辊轴整平前方表面过厚、过稀的砂浆刮除丢弃。再用6米刮尺，在纵向进行精平饰面，刮尺精平饰面遍数为2―3遍。 　　（三）、收面： 　　三辊轴振捣完成后的表