第六章动态布置设计与改善详解.pptVIP

第六章 动态布置设计与改善 第一节 动态布置设计 一、动态布置设计的系统性原则 模块化设施布置： 由标准化、模块化的建筑物、工作站和物料搬运设施等组成的设施布置型式，可很好地解决实际的设施设计缺乏柔性的问题。 目前，被欧美广泛采用的方法是利用一个横向“脊柱”联接的模块结构，脊柱周围设置若干与之联接的、标准尺寸的模块。 二、工厂精益化布置的内容 第二节 精益生产 一、概 述 精益生产方式的优越性 精益生产方式定义 二、生产同步化 “一个流”模式 实现“一个流”生产的原则和前提条件 批量生产和一个流生产的比较 三、生产均衡化 生产均衡化含义 生产均衡化图示 均衡化生产进度安排 多品种混合编组与均衡化 多品种混合编组 [例6-2] 均衡化过程 图6-3 “组”的装配过程 表6-3 装配线平衡过程 第三节 精益生产与价值流图析 精益道路基本原则 二、价值流 2、八种形式的浪费 三、价值流图析 价值流图析概念 价值流图析的用途 改善比较 价值流图的绘制要求 价值流图的绘制步骤和方法 （1）过量生产/提前生产 （2）等待 （3）搬运 （4）不适当的工序 （5）库存 （6）不适当的操作 （7）缺陷 （8）不满足顾客需要的产品（服务）设计 1、概念 2、价值流图析的用途 3、价值流图的绘制 价值流图析是从顾客到供应商跟踪产品的生产路径，用一 组特定的代表图形仔细画出现状中的物流和信息流，然后 询问一组关键问题，通过拉动资源和平准化流程画出一个 期望的价值流“未来状态”图作为改善的路标。 价值流图析的目的： 暴露出大量的、错综复杂的不增值活动和必要但不增值活动； 找到一种合适的路径去消除不增值活动，尽量减少必要但不增值活动； 对于某个具体产品和服务的整个价值流进行管理； 降低成本，加快顾客反应速度，提升企业竞争能力。 （1）描述整个流动； （2）发现更多的浪费； （3）为讨论生产过程提供共同语言； （4）理性化而非经验、随机、主观地对价值流的状况作出 判断、讨论； （5）将思想与技术结合起来，深刻解剖实施计划的基础， 蓝图； （7）显示物料流、信息流的关系，同时揭示时间、NVA、生 产周期、移动距离、库存量关系，说服力强。 * 第六章 动态布置设计与改善 《设施规划与物流系统设计》 * 第六章 动态布置设计与改善 《设施规划与物流系统设计》 * 第六章 动态布置设计与改善 《设施规划与物流系统设计》 * * 第一节 动态布置设计 第二节 精益生产 第三节 精益生产与价值流图析 一、动态布置设计的系统性原则 二、工厂精益化布置的内容 1、确定发展规划，做到远近结合 2、确定合理算法，做到动静结合 3、动态分析设计应以产品预测为先导 4、单体设施的可扩展性与总体布置的可调整性相结合 5、设施模块式 脊 柱 A C B D E 脊柱型模块建筑 装配模块 装配模块 装配模块 修整模块 办公室 模块 试验 面积 沃尔沃汽车装配模块工厂 工厂的总体布置 车间设备布置 物料搬运系统 “河流水系”状的总装配线布置 单条生产线，实现“混流”生产 U型布置的加工生产线 简单、低廉的设备配置 简单的物料搬运系统 生产线内的“一个流”的生产组织形式 准时、高效的运输体制 一、概述 二、生产同步化 三、生产均衡化 日本最有效益的企业： 采用适度的自律化技术，并对企业整体进行全面的科学管理。 日本最成功的企业： 充分发挥人的潜力、智慧和积极性。 所需人力资源与大量生产方式下的工厂相比，可减至1/2； 新产品开发周期可减至l／2或2/3； 生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 工厂占用空间可减至采用大量生产方式工厂的1/2； 成品库存可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4； 产品质量可提高3倍。 通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方 面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变 化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精 简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好 的结果。 北京航空航天大学杨光京教授 一种在整个企业范围内以降低在所有生产活动中各种 资源 (包括时间)的消耗，并使之最小化的生产哲学。 她要求在设计，生产，供应链管理及与客户关系等各 个方面，发现并排除所有的非增值行为(Non Value Adding Activities)。 美国生产及库存管理协会APICS 1、“一个流”模式 2、设备与人员配置 3、单元化生产 4、小批量生产及降低设置时间 一个流定义： 将作业场地、人员设备(作业台)合理配置，使产品在生产 时，每个工