机械加工工艺设计基础精要.pptVIP

2. 定位基准的选择 （1） 精基准的选择 1) 基准重合原则 设计基准为定位基准。 2) 基准统一原则 采用同一组基准来加工工件的多个表面。 3) 自为基准原则 以加工表面本身作为定位基准称为自为基准原则。 互为基准原则 用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。 装夹方便原则 定位准确、稳定，装夹方便、可靠，夹具结构简单。 图8 箱体、机架类零件 3）箱体机架类零件 是机器的基础件，包括机身、齿轮箱、阀体、泵体、轴承座等。 由于箱体类零件的结构形状一般都比较复杂，且内部呈腔形，为满足减振和耐磨等方面的要求，其材料一般都采用铸铁。 为达到结构形状方面的要求，最常见的毛坯是砂型铸造的铸件。 在单件小批生产、新产品试制或结构尺寸很大时，也可采用钢板焊接毛坯 。 图9 泵体零件图 如图9所示为泵体零件图，材料为HT150，大批生产。 考虑到该零件是泵的支承件，结构比较复杂，材料为灰铸铁，而且生产批量大等因素，选择机器造型的砂型铸造方法生产零件毛坯比较适宜。 车床进给箱体，材料HT200，中批量生产 阶梯轴，材料45钢，小批生产 双联齿轮，材料40Cr，大批生产 三、工艺路线的拟定 拟定工艺路线时，首先考虑定位基准的选择，还要考虑加工方法的经济精度和经济表面粗糙度，考虑加工阶段划分，结合工序集中和工序分散的特点，合理安排加工顺序。 1.表面加工方法的选择 （1）加工方法的经济精度 （2）选择表面加工方法的考虑因素 1）工件材料的性质 2）工件的形状和尺寸 3）生产类型 4）现有生产条件 （3）典型加工路线 1）外圆表面的常用加工路线 2）孔的常用加工路线 3）平面的常用加工路线 2.加工阶段的划分 ⑴粗加工阶段 主要任务是尽快从毛坯上去除大部分余量，关键问题是提高生产率。 ⑵半精加工阶段 在粗加工阶段的基础上提高零件精度和表面质量，并留合适的余量，为精加工作好准备工作。 ⑶精加工阶段 从工件表面切除少量余量，达到工件设计要求的加工精度和表面粗糙度。 ⑷光整加工阶段 对于零件尺寸精度和表面粗糙度要求很高的表面，还要安排光整加工阶段，主要任务是提高尺寸精度和减小表面粗糙度。 加工阶段的划分原因 （1）保证加工质量 （2）合理使用设备 （3）便于安排热处理工序 （4）便于及时发现毛坯缺陷 工艺过程应尽可能划分阶段进行，一般来说工件精度要求越高、刚性越差，划分阶段应越细。 3.工序集中与工序分散 （1）工序集中的特点 1）可以采用高效机床和工艺装备，生产率高。 2 ）工件装夹次数减少，易于保证表面间相互位置精度，还能减少工序间的运输量。 3 ）工序数目少，可以减少机床数量、操作工人数和生产面积，还可以简化生产。 4 ）如果采用结构复杂的专用设备及工艺装备，则投资巨大，调整和维修复杂，生产准备工作量大，转换新产品比较费时。 （2）工序分散的特点 1）设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，易适应产品更换。 2）可采用最合理的切削用量，减少基本时间。 3）设备数量多，操作工人多，占用生产面积大。 在一般情况下，单件小批量生产多采用工序集中，大批量生产则工序集中和分散二者兼有。实际生产中采用工序集中或工序分散，需根据具体情况，通过技术经济分析来确定 3.工序顺序的安排 （1）切削加工工序的安排原则 1）基准先行：先加工作为精基准的表面 2）先面后孔：选择较大平面作为定位基准 3）先主后次：先加工主要平面 4）先粗后精：划分粗、精加工阶段 （2） 热处理工序的安排 为了使零件具有较好的切削性能而进行的预先热处理工序，如时效、正火、退火等热处理工序，应安排在粗加工之前。 对于精度要求较高的零件有时在粗加工之后，甚至半精加工后还安排一次时效处理。 为了提高零件的综合性能而进行的热处理，如调质，应安排在粗加工之后半精加工之前进行，对于一些没有特别要求的零件，调质也常作为最终热处理。 为了得到高硬度、高耐磨性的表面而进行的渗碳、淬火等工序，一般应安排在半精加工之后，精加工之前。 对于整体淬火的零件，则应在淬火之前，尽量将所有用金属刀具加工的表面都加工完，经淬火后，一般只能进行磨削加工。 为了提高零件硬度、耐磨性、疲劳强度和抗腐蚀性而进行的渗氮处理，由于渗氮层较薄，引起工件的变形极小，故应尽量靠后安排，一般安排在精加工或光整加工之前。 （3）辅助工序的安排 辅助工序包括工件的检验，去毛刺，清洗和防锈等，其中检验工序是主要的辅助工序，它对保证产品质量有极重要的作用，检验工序应安排在：粗加工结束后;重要工序前后