精益生产管理思想核心.pdfVIP

解析精益生产管理思想核心 精益生产管理（LeanProduction，LP），又称精良生产，其 “精” 表示精良、精确、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生产管理 就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提 出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的 生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织精益生产管理方 式，称之为精益生产管理，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。 精益生产管理综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生 产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。精益生产管理是生产管 理中的精锐部分，其核心思想是将生产达到一个巅峰状态，在生产管 理中，精益生产管理的要务就是打造最好的生产项目管理。 精益生产 一、精益生产管理的产生与推广 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以 来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生 产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。 这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽 车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由 此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、 橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水 生产在生产技术以及精益生产管理史上具有极为重要的意义。但是第 二次世界大依以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶 段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大 批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要 求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产管理，作为多品种、小批量 混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创 造出来了。 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车 厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量 还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改 进的可能”。 战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工 业?照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰 田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家 族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么 多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义 的泛滥。日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。日本当时没有可 能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量 仅为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。 丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据 日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成 了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了 1300万辆，占世界汽车总量的30%以上。 制造、电子、计算机、飞机制造等工业 。丰田生产方式是日本 工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的 精益生产管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体 优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费， 有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产 出的目的。 日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西 方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的 基础。80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并 将其应用于精益生产管理。 二，精益生产管理的特点 （1）拉动式准时化生产 以最终用户的需求为生产起点。强调物流平衡，追求零库存，要 求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。 组织生产线依靠一种称为看板 （Kanban）的形式。即由看板传递 下道向上道需求的信息 （看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 生产中的节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的物流平 衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。 由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产 单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之 间的协调则极为必要。 （2）全面质量管理 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保 证最终质量