无机化工要点.ppt

弱放热反应, 沿反应器轴向温度不断升高,必须将反应热连续地或间断地除去 放热可逆反应最优反应温度与浓度有关 反应器轴向随浓度变化方向,存在最优温度分布曲线 最好能接近最优温度线操作 间接换热式 冷激式 反应器移热方式 间接换热式X-T图 温度（T） 转化率（X） 操作线 平衡温度线 最优温度线 A B C D E F 冷却剂 A F E D C B 中间冷激式X-T图 温度（T） 转化率（X） 操作线 平衡温度线 最优温度线 A B C D E F 原料气 A F E D C B 空速/h-1 出口气中氨含量/% 425℃ 450℃ 475℃ 500℃ 525℃ 15000 14.5 19.6 21.6 23.0 19.3 30000 11.7 14.6 17.7 18.2 16.7 45000 9.4 12.7 15.2 16.5 15.7 60000 8.0 11.2 13.3 14.6 14.6 90000 6.9 10.2 10.5 12.4 12.3 温度和空速对氨合成反应的影响 直接影响：氨净值、循环气量、系统阻力降 催化剂的生产能力 反应热的回收利用 空速/h-1 出口氨含量/% 生产强度/KgNH3/m3·h 1×104 21.7 1350 2×104 19.02 2417 3×104 17.33 3370 4×104 16.07 4160 5×104 15.0 4920 合成氨工艺条件的选择 —— 空速 合成氨工艺条件的选择 —— 气体组成 惰性气体： 在生产中累积，为保持惰性气体在合成气中含量稳定，合成气需少量排放（放空气和驰放气 ） 配气：反应速率最大的H2:N2=3 现代合成氨厂采用纯氧制氢，氮气由空分装置制得，按实际操作需要配成原料气。虽增加了空分装置的投资和操作费用，但配气方式制得原料气将更合理。 氨产量高，排出量大 原料气和氨的损失较大 φ（惰气）=10％～14％ 排放气量少，原料气和氨的损失也小 生产成本下降，但反应器生产能力下降 φ（惰气）=16％～20％ 氢脆 — 氢溶解于金属晶格中 氢腐蚀 — 氢渗透到钢材内 使C分解→CH4 氨合成塔 结构特点 主要承受高压 而不承受高温 可用低合金钢 或优质低碳钢制成 主要承受高温 承受内外气流压差 0.5-2.0 MPa 不承受高压 用镍铬不锈钢制成 一般寿命为40-50年 外筒 内筒 多层轴向冷激合成塔 波纹管 上筒体 换热器 催化剂筐 中心管 卸料管 下筒体 冷激管 冷激气接管 筛板 人孔 氧化铝球 塔底封头接管 凯洛格公司 反应后气体 两种主要型式的氨合成塔 轴向氨合成塔 径向氨合成塔 轴向与径向反应器的主要区别 流动方向(通过Cat床层)不同 沿反应器轴线方向流动 沿反应器半径方向流动 流通面积不同 固定的圆截面 沿反应器半径方向不断变化的圆柱面 流通面积：径向反应器 ＞ 轴向反应器 如果两种类型反应器生产能力相同 催化床层流速：径向反应器 ＜ 轴向反应器 催化床层的阻力降与气体流速成正比 催化床层阻力：径向反应器 ＜轴向反应器 径向反应器优点 选用小颗粒催化剂 催化剂颗粒度 选择性 减少内扩散 高催化剂的内表面利用率 提高选择性 提高反应速度 不同粒度催化剂的影响 1、0.6mm 2、2.5 3、3.75 4、6.24 5、8.03 6、10.2 7、16.25 颗粒度越小 出口氨浓度越高 托普索公司的径向氨合成塔 轴径向氨合成塔 第一轴向层 菱形分布器 第二轴向层 层间换热器 径向层 下部换热器 一次进口 一次出口 二次进口主线 副线进口 二次出口 层间换热气 冷激气 中国自行开发 ① ② ③ ④ 高压法 70~100 MPa 550~650℃ 中压法 30 MPa 450~550℃ 低压法 10 MPa 400~450℃ 合成氨工艺流程 高压法已淘汰 国内外大型合成氨厂(30万吨／年)采用低压法 国内中型合成氨厂大多采用中压法 中型合成氨厂合成系统的工艺流程 I氨分离器 冷凝器 氨蒸发器 II氨分离器 氨合成塔 废热锅炉 气-气换热器 水冷却器 32Mpa 450℃ 30~40℃ 10~40℃ 布郎三塔三废热锅炉氨合成流程 合成氨技术发展趋势 合成氨工业经历了不同发展阶段 发明阶段 （1901—1918年） 推广阶段 （1919—1945年） 原料结构变迁阶段 （1946—1960年代初） 节能降耗阶段 大型化阶段 （60年代初—1973年左右） （1973年—至今） （1）装置改进 发展趋势 合成气制备技术 合成气净化技术