数控技术CNC第要点.ppt

(2) 主轴转速n(r/min)主要根据允许的 切削速度?c(m/min)选取。 式中： vc————切削速度，由刀具的耐用度决定； D——工件或刀具直径(mm)。 主轴转速n要根据计算值在机床说明书中选取标准值，并填入程序单中。 (3) 进给量(进给速度)f(mm/min或mm/r)是数控机床切削用量中的重要参数， 主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件材料性质选取。最大进给量则受机床刚度和进给系统的性能限制并与脉冲当量有关。 当加工精度、表面粗糙度要求高时，进给速度(进给量)应选小些。粗加工时，一般进给量就取得大些。工件材料较软时，可选用较大；反之，应选较小的。 车、铣、钻等加工方式下的切削用量可参考表1-2、1-3、1-4和1-5选取。 表1-2 数控车削用量推荐表 表1-3 铣刀的切削速度 (m/min) 表1-4 铣刀进给量 (mm/每齿) 表1-5 高速钢钻头的切削用量 (v：m/mm，f：mm/r) 在进行数控加工编程时，往往是将整个刀具浓缩视为一个点，那就是“刀位点”。它是在刀具上用于表现刀具位置的参照点。 一般来说，立铣刀、端铣刀的刀位点是刀具轴线与刀具底面的交点；球头铣刀的刀位点为球心；镗刀、车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心；钻头是钻尖或钻头底面中心；线切割的刀位点则是线电极的轴心与零件面的交点。 6.确定刀具与工件的相对位置 刀位点： 车刀 钻头 立铣刀 端铣刀 球头铣刀 * 对刀点：是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。 对刀： 对刀操作就是要测定出对刀点(也称起刀点)相对于机床原点以及工件原点的坐标位置。 就是使“对刀点”与“刀位点”重合的操作。 如图，对刀点相对于机床原点为(X0，Y0)，相对于工件原点为(X1，Y1)，据此便可明确地表示出机床坐标系、工件坐标系和对刀点之间的位置关系。 数控机床对刀时常采用千分表、对刀测头或对刀瞄准仪进行找正对刀，具有很高的对刀精度。对有原点预置功能的CNC系统，设定好后，数控系统即将原点坐标存储起来。在编程时，应正确地选择“对刀点”的位置。 其大致选择原则是： (1) 便于数学处理和简化程序编制。 (2) 在机床上找正容易，加工中便于检查。 (3) 引起的加工误差小。 对刀点可以设置在零件、夹具上或机床上面，尽可能设在零件的设计基准或工艺基准上。 对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。 成批生产时，为减少多次对刀带来的误差，常将对刀点既作为程序的起点，也作为程序的终点。 五、数控加工的工序设计 C R30 R20 R50 20 f 刀具运动轨迹 工件轮廓 X Z 换刀点则是指加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。 换刀点往往设在工件的外部，以能顺利换刀、不碰撞工件和其他部件为准。 如在铣床上，常以机床参考点为换刀点；在加工中心上，以换刀机械手的固定位置点为换刀点；在车床上，则以刀架远离工件的行程极限点为换刀点。选取的这些点，都是便于计算的相对固定点。 六、数控加工的工艺文件 数控加工工艺文件既是数控加工、产品验收的依据，又是操作者要遵守、执行的规程，同时还为产品零件重复生产作了技术上的必要工艺资料积累和储备。 目前数控加工工艺文件尚未制定国家统一标准，各企业一般都根据本单位的特点制定了一些必要的工艺文件，主要包括数控加工工序卡、数控刀具调整单、机床调整单和零件加工程序单等。现以所示零件加工为例作简单介绍，以供参考。 座架零件图样 1．数控加工工件安装和零点设定卡片 它应表示出数控加工零件定位方法和夹紧方法，并应标明工件零点设定位置和坐标方向、使用的夹具名称和编号等。 假设上图座架零件的下台阶面已在其他机床上加工出，现需要在数控机床上一次装夹后加工剩下的表面和各个孔，采用通用台钳作为夹具，其工件装夹和零点设定卡如表所示。 工件安装和零点设定卡片 2．工序卡 由编程员根据图纸和加工任务书编制数控加工工艺和作业内容，并反映使用的辅具、刃具和切削参数、切削液等，工序卡中应按已确定的工步顺序填写。不同的数控机床，其工序卡也有差别。 上述座架零件在数