饲料生产过程的损耗控制(打印稿)分析.ppt

生产主管培训 饲料生产过程的损耗控制 断裂失效：轴承断裂失效主要原因是缺陷与过载两大因素。当外加载荷超过材料强度极限而造成零件断裂称为过载断裂。过载原因主要是主机突发故障或安装不当。轴承零件的微裂纹、缩孔、气泡、大块外来杂物、过热组织及局部烧伤等缺陷在冲击过载或剧烈振动时也会在缺陷处引起断裂,称为缺陷断裂. 腐蚀失效：有些轴承在实际运行当中不可避免地要接触到水、水汽以及腐蚀性介质等，这些物质会引起滚动轴承的生锈和腐蚀，另外滚动轴承在运转过程中还会受到微电流和静电的作用，造成滚动轴承的电流腐蚀。滚动轴承的生锈和腐蚀会造成套圈、滚动体表面生锈和腐蚀，最终引起滚动轴承的失效。 4）筛片磨损 筛孔的边缘棱角对物料起到一定的搓擦作用，有利于粉碎效率的提高。筛片磨损后，筛孔的边缘变钝，这种作用下降。筛孔的磨损于转子旋转方向有关。 大多数情况下，安装筛片时应使其粗糙的一面朝内，并在筛片一面磨损后将筛片翻面使用，从而充分利用筛孔边缘棱角的搓擦作用。如果筛片两面均已磨损，应该更换。 检查筛片磨损时，如发现凹槽，表明锤片和筛片发生了接触；如果出现不均匀磨损，则表明喂料不均匀或气流有问题。 5）初清磁选系统问题 待粉碎仓前的初清筛和磁选系统问题可能使大的杂质进入粉碎室，造成锤片和筛片的非正常破坏。饲料企业常见的筛片上破孔，就是大杂进入粉碎机的后果。 去石装置对粉碎机是必要的。尺寸适当的石子初清筛清理不了，磁选也无效，没有去石装置将直接进入粉碎室。 有时候，结块严重的粉碎物料也会击破筛片。 1）环模磨损失效现象 第一类：环模工作一段时间后，出料各小孔内壁磨损，孔径增大，所生产的颗粒饲料直径超过规定值而失效； 第二类：环模内壁磨损后，内表面凹凸不平严重，使饲料流动受阻，出料量下降而停止使用； 第三类：环模内壁磨损后，使内径增大，壁厚减小，同时出料小孔内壁也随着磨损，使各出料小孔间的壁厚不断减薄，因而结构强度下降，在出料小孔的直径增大到允许的规定值之前即出现第一类失效现象之前，在最危险的截面上首先出现裂纹并不断扩大，直到裂纹延伸到较大的范围而导致环模失效。 3．环模、压辊的磨损与控制 2）环模压辊磨损原因 磨粒磨损：磨损分为正常磨损和不正常磨损。正常磨损原因有物料的配方、粉碎粒度、粉料的调质质量等。正常磨损情况下环模出现轴向均匀磨损，导致环模模孔变大，壁厚变薄。不正常磨损主要原因有压辊调得太紧，与环模间隙小，互相磨损；撒料器角度不好，导致分配物料不均匀而部分先磨损；模内掉进金属而磨损等。这种情况下，环模多出现不规则磨损，多为腰鼓形。 怎样减少磨粒磨损？ 控制原料粒度：原料粉碎细度要适中均匀，因为原料粉碎细度决定着饲料组成的表面积，粒度越细，表面积越大，物料吸收蒸汽中水分越快，有利于进行调质与颗粒成形。原料粒度过粗，会增加压模的磨损，并造成生产率下降，能耗增大。一般要求原料粉碎后要能全部通过8目筛面，25目筛上物不得大于35％。对粗纤维含量高的物料，添加一定量的油脂，在制粒过程中，可以减少物料与环模之间的摩擦力，有利于物料通过环模，且成形后颗粒外观较光滑。 控制饲料中的杂质含量：物料中含砂及铁杂质过多，会加快压模的磨损，所以，原料清杂工作十分重要。目前，大多数饲料厂对清除原料中铁杂质较为重视，因铁质物质对压模、压辊乃至设备会造成强烈的破坏。而对砂石类杂质的清除却不重视。这一点应引起足够的重视。 添加适量的蒸汽：对物料添加蒸汽，可软化物料，使物料中含油细胞组织分裂，并使油分呈游离状态，在制粒过程中起润滑作用，从而减轻物料对压模的磨损作用，并提高制粒机的产量。一般添加蒸汽的压力应在0.2～0.4MPa之间，压力高低随压制物料品种而变化，蛋白质含量较高的物料，使用蒸汽压力应稍低一些，含纤维较多的物料，使用蒸汽压力可稍高一些。添加蒸汽后物料的含水率应达到16％～17％，物料调质后的温度在78～87℃最佳。 合理调整模辊间隙：环模与压辊之间的间隙过小，会加快环模与压辊表面的磨损，特别是在制粒机启动和停止时的空运转期间，这种磨损作用更加强烈。考虑到环模、压辊表面的圆度误差及工作面与安装面之间的同轴度误差等因素，环模与压辊之间的间隙一般取0.2～0.4mm为宜，压制小直径颗粒饲料或使用新环模时取小值，压制大颗粒饲料或使用旧环模取大值。 合理调整撒料器安装角度：撒料器安装角度不正确，会导致环模与压辊间的物料分布不均匀，环模与压辊的挤压应力和摩擦力沿轴向出现非均匀现象，最终导致环模与压辊磨损呈不均匀分布。不同的机型，撒料器的正确安装角度不同；料流量大小不同，正确的角度也不同。制粒机撒料器的安装角度应该是常用料流量所要求的安装角度，必要时（不同品种满负荷料流量不同）还应根据制粒品种进行调整。 疲劳破坏：制粒机环模为一多孔环形零件