第4章 注射模成型零部件设计详解.pptVIP

4.3 排气结构设计 排气不良的危害 ①在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模； ②气体压缩所产生的热量可能使塑料烧焦。 ③在充模速度大、温度高、物料黏度低、注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。 特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气系统 要求就更加严格。 气体的来源 注射成型时，模内气体主要有以下四个来源： ① 型腔和浇注系统中存在空气。 ② 塑料原料中含有水分，在注射温度下蒸发而成为水蒸气。 ③ 由于注射温度高，塑料分解所产生的气体。 ④ 塑料中某些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。例如，热固性塑料成型时，交联反应常产生气体。 气泡的类型 ①模具型腔和浇注系统积存空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上； ②塑料内含有水分蒸发产生的气泡呈不规则分布在整个塑件上； ③分解气体产生的气泡则沿塑件的厚度分布。 从塑件上气泡的分布，可以判断气体的来源，从而选择合理的排气部位。 （1） 排气方式 注射模排气方式可以有多种，常见排气方式： ①用分型面排气。 ②用型芯与模板配合间隙排气。 ③利用顶杆运动间隙排气。 ④用侧型芯运动间隙排气。 ⑤开设排气槽。当以上措施仍不足以满足快速、完全排气时，应在模具适当部位开设排气槽或排气孔[图4—33(f)]。 （2）排气槽设计要点 排气槽的位置和大小的选定主要依靠经验。其设计要点如下。 ①排气槽应尽量设在分型面上并尽量设在凹模一边。 ②排气槽尽量设在料流末端和塑件较厚处。 ③排气槽排气方向不应朝向操作工人，并最好呈曲线状，以防注射时喷溅烫伤工人。 ④排气槽尺寸根据经验常取槽宽1.5～1.6 mm，槽深0.02～0.05 mm，以塑料不进入排气槽为宜，即应小于塑料的不溢料间隙。各种塑料许用的溢料间隙见表4—6。 第 4 章 　注射模成型零部件设计 4.1 型腔总体布置与分型面选择 4.2 成型零部件的结构设计 4.3 排气结构设计 成型零部件——构成模具型腔的零件。 成型零部件直接与塑料接触，承受着熔体压力，起着决定制件形状与精度的作用，是设计注射成型模具的重要部分。 组成： 凹模、型环 凸模、型芯、成型杆 设计内容与程序： 4.1 确定型腔总体结构。 包括分型面的位置，一次成型几个塑件，进浇点、排气位置和脱模方式等。 4.2 确定成型零部件的结构类型。 4.3 计算成型零件的工作尺寸。 4.4 进行关键成型零件强度与刚度校核。 4.1 型腔总体布置与分型面选择 型腔总体设计包括： 型腔数目的确定及其配置 分型面的选择 进浇点与排气位置的选择 脱模方式 4.1.1 型腔数目的确定 型腔——指模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间。 为了使模具与注射机相匹配以提高生产率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应合理确定型腔数目。 下面介绍常用的几种确定型腔数目的方法。 (1) 按注射机的最大注射量确定型腔数量n 根据式(5—2) n·Vn + Vj≤0.8 Vg n·mn + mj ≤0.8 mg 可得 n≤ (4－1) n≤ 式中 Vg、mg ——注射机最大注射量， 或 g； Vj、mj ——浇注系统凝料量， 或 g； Vn、mn ——单个塑件的容积或质量， 或 g。 (2) 按注射机的额定锁模力确定型腔数n 根据注射机的额定锁模力应大于将模具分型面胀开的力： F≥ 得型腔数 n≤ （4－2） 式中 F——注射机的额定锁模力，N； P——塑料熔体对型腔的平均压力，MPa； An——单个塑件的在分型面上的投影面积，mm2； Aj——浇注系统在分型面上的投影面积，mm2。 (3)按制品的精度要求确定