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第五章 锻模设计 式中d——锻件内孔直径(mm)； h——锻件内孔深度(mm)； s——连皮厚(mm)； R——锻件内圆角半径(mm)； R1——连皮内圆角半径(mm)。 2.斜底连皮 当锻件内孔直径d与孔深h之比2．5或d60mm时，若仍采用平底连皮会使孔内多余金属不容易向四周流动，造成冲头磨损甚至折断，使锻件产生折叠。这种情况应采用斜底连皮如图5-10b所示，各尺寸计算如下： S大=1.35 S S小=0.65S d1=(0.25～0.30)d 式中s——相应平底连皮厚(mm)，可按式(5—4)计算； d1——为坯料定位而设计的平面(mm)。 斜底连皮虽然减轻了金属向四周流动的阻力，但在切除时需要较大的力，会引起锻件变形，而影响锻件质量。 * 第五章 锻模设计 本章主要讲述锻模的分类、锻件图的设计、锤锻模设计和机锻模设计。再点掌握圆盘类锻件和长轴类锻件的锤锻模设计，了解机锻模的设计方法。 模锻时使坯料成形而获得锻件的模具称为锻模。锻模设计方法和生产实际紧密相关。本章以锤锻模的|殳计方法为基础，重点介绍通用锻模设备上专用锻模的设计方法. 第一节锻模的分类及特点 一、锻模的分类 锻模的种类很多，按制造方法可分为整体模和组合模；按模膛数量可分为单模膛模和多模膛模；按锻造温度可分为冷锻模、温锻模和热锻模；按成形原理可分开式锻模(有飞边锻模)和闭式锻模(无飞边锻模)；按工序性质可分为制坯模、预锻模、终锻模、弯曲模等。通常锻模是按锻造设备来分类，可分为胎模、锤锻模、机锻模、平锻模、辊锻模等。 1.胎模 胎模锻是在自由锻设备上，利用不固定于设备E的专用胎模，进行模锻件生产的一种工艺i在自由锻设备上锻造模锻件时所使用的模具称为胎膜(俗称 跳模)。图5-1a是齿轮锻件，图5-lb是该齿轮锻件胎模示意图。 第五章 锻模设计 胎模锻的优点足工艺灵活多样，几乎可锻出所有类别的锻件；工 艺上多采用无飞边或小飞边锻造，故金属材料消耗较少；模具结构简单，质量小，制造较简便，故模具费用低；许多锻件采用摔模、垫模、套模成形或精确制坯、局部焖形等工艺，所需设备能量小；没备投资和生产费用较低。其缺点是较锤上模锻的成形能力低；锻件精度低，表面较粗糙；模具寿命短；且需靠丁人搬抬、握持、翻转、开合胎模，生产率低，劳动强度大。胎模锻足一种适用于小型锻件、中小批量生产的锻造方法。 第五章 锻模设计 2.锤锻模 在模锻锤上使坯料成形为模锻件或其半成品的模具称锤锻模。锤锻的特点是在锻压设备动力作用下，毛坯在锻模模膛中被迫塑性流动成形，从而获得比自由锻质量更高的锻件。 图5-2是整体式多模膛锤锻模示意图。它由上下两个模块组成。上下模的分界面称为分模面，它可以是平面，也可以是曲面。复杂的锻件可以有两个以上的分模面。为了使被锻金属获得一定的形状和尺寸，在模块上加工出的成形凹槽称为模膛，是锻模工作部分。图5-2所示锤锻模有拔长、弯曲、预锻和终锻模膛，使坯料逐步成形。为了便于夹持坯料，取出锻件，在模膛出口处设置的凹腔称为钳口，如图5-2中序号2、4所示。钳口与模膛间的沟槽称为浇口，如图5-2中序号12。浇口不仅增加了锻件与钳夹头连接的刚度有利于锻件出模，还可以用作浇注铅样或金属盐样的注入口，以便复制模膛，用作检验。为防止锻锤打击时产生上下模错移，在模块上加工出凸凹相配的凸台和凹槽称锁扣，如图5-2中序号7。锻模上用楔铁与锤头、砧座相连接部分称燕尾，如图5—2序号9。在燕尾中部加工出凹槽(图5—2中序号10)和锤头、砧座或垫板上相应凹槽相配，称为键槽，用以安放定位键，保证上下模块定位。在锻模上加工出相互垂直的两个侧面称为检验角(图5-2中序号11)，检验角是模膛加工的划线基准，也是上下模对模的基准。 第五章 锻模设计 第五章 锻模设计 3．机锻模 在机械压力机(加热模锻曲柄压力机)上使坯料成形为模锻件或其半成品的模具称为机械压力机锻模，简称机锻模。锻压机上模锻与锤E模锻相比，具有劳动条件好、便于实现机械化和自动化、锻件尺寸精度和生产率均较高等优点。其缺点是设备结构复杂，成本高；不便进行拔长、滚压等制坯工步，对于截面变化较大的锻件，需配备其他设备进行制坯。 图5-3是机锻模示意图。由上下模座和导柱、导套组成模架，下模座可安装推出机构。 用六个锻模镶块构成模膛如图5-3所示件1、2，锻模镶块圆柱面上开有圆柱形凹槽，靠压板4、螺钉3和后挡板9紧固在模座上，用定位键6定位。这种形式的锻模又称组合式机锻模. 第五章 锻模设