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第三章 模具制造的其它方法 a.型腔的冷挤压加工  b.超塑成形工艺 c.铸造制模技术 b.合成树脂模具的制造 第一节 型腔的冷挤压加工 冷挤压加工是在常温条件下，将淬硬的工艺凸模压人模坯，使坯料产生塑性变形，以获得与工艺凸模工作表面形状相同的内成形表面。型腔冷挤压工艺具有以下特点： 1）可以加工形状复杂的型腔，尤其适合于加工某些难于进行切削加工的形状复杂的型腔。 2）挤压过程简单迅速，生产率高；一个工艺凸模可以多次使用。对于多型腔凹模来用这种方法，生产效率的提高更明显。 3）加工精度高（可达IT7或更高），表面粗糙度小（Ra＝0.16μm左右）。 4）冷挤压的型腔、材料纤维未被切断，金属组织更为紧密，型腔强度高。 一、冷挤压方式 1. 闭式冷挤压 封闭式冷挤压是将坯料放在冷挤压模套内进行挤压加工。 2. 开式冷挤压 敞开式冷挤压在挤压型腔毛坯外面不加模套。  2．工艺凸模和模套设计 （1）工艺凸模  工艺凸模在工作时要承受极大的挤压力，其工作表面和流动金属之间作用着极大的摩擦力。因此，工艺凸模应有足够的强度、硬度和耐磨性。在选择工艺凸模材料及结构时，应满足上述要求。此外，凸模材料还应有良好的切削加工性。热处理硬度应达到61---64HRC。 三个部分组成：1）工作部分  L1段。这部分的尺寸应和型腔设计尺寸一致，其精度比型腔精度高一级；表面粗糙度Ra＝0.32---0.08μm。一般将工作部分长度取为型腔深度的1.l---1.3倍。2）导向部分  L2段。用来和导向套的内孔配合，以保证工艺凸模和工作台面垂直，在挤压过程中可防止凸模偏斜，保证正压入。一般取D＝1.5d；L2＞（1---1.5）D 。外径D与导圈配合为H8／h7，表面粗糙Ra＝1.25μm。3）过渡部分  过渡部分是工艺凸模工作端和导向端的连接部分，为减少工艺凸模的应力集中，防止挤压时断裂，过渡部分应采用较大半径的圆弧平滑过渡，一般R≥5mm。 图3－4 螺钉脱模１－脱模螺钉２－垫圈 3－脱模套 4－工艺凸模 5－模坯 图3－5 单层模套 图3－6 双单层模套1－内模套 2－外模套 3．模坯准备 宜于采用冷挤压加工的材料有：铝及铝合金、铜及铜合金、低碳钢、中碳钢、部分工具钢及合金钢。如 10、20、20Cr、T8A、T10A、3Cr2W8V等。 坯料在冷挤压前必须进行热处理（低碳钢退火至100---160HBS，中碳钢球化退火至160---200HBS），提高材料的塑性、降低强度以减小挤压时的变形抗力。 在决定模坯的形状尺寸时，应同时考虑模具的设计尺寸要求和工艺要求，模坯的厚度尺寸与型腔的深度，以及模坯的端面积与型腔在端面上投影面积之间的比值要足够大，以防止在冷挤压时模坯产生翘曲或开裂。 封闭式冷挤压坯料的外形轮廓，一般为圆柱体或圆锥体，其尺寸按以下经验公式确定 D＝（2---2.5）d  h＝（2.5---3）h1式中 D--坯料直径，单位为mm； d--型腔直径，单位为mm； h--坯料高度，单位为mm； h1--型腔深度，单位为mm。 图3－7 模坯尺寸a）无减荷穴模坯 b）有减荷穴模坯 第二节 超塑成形工艺 某些金属材料在一定条件下具有特别好的塑性，其延伸率可达100％---2000％，这种现象叫做超塑性。凡伸长率超过100％的材料均称为超塑性材料。 具有超塑性的材料有很多种，用于制造模具的如T8A、T12A、Cr12MoV、9siCr、ZnA122等。一、起塑性合金ZnA122的性能 这种材料为锌基中含铝（WAI＝22％），在275C以上时是单相的α固溶体，冷却时分解成两相，即α（AI）＋β（Zn）的层状共析组织（也称为珠光体）。如在单相固溶体时（通常加热到360℃）快速冷却，可以得到5μm以下的粒状两相组织。在获得5μm以下的超细晶粒后，当变形温度处于250C时，其延伸率S可达1000％以上，即进入超塑性状态。在这种状态下将工艺凸模压入（挤压速度在0.01---0.1mm／min）合金材料内部，能使合金产生任意的塑性变形，其成形压力远小于一般冷挤压时所需的压力。经超塑性成形后，再对合金进行强化处理获得两相层状共析组织，其强度σb可