第二章金属塑性成型详解.ppt

(1)基本工序——使金属坯料产生塑性变形，获得所需形状、尺寸或改善材质性能的工序。如镦粗、拔长、弯曲、冲孔、切割、扭转和错移等 (2)辅助工序——为方便基本工序操作进行的预变形工序。如压钳口、压肩、倒棱等 (3)修整工序——为减少锻件表面缺陷（不平、歪扭等）进行的工序。如校正、滚圆、平整等 防止皱折：加压边圈 3.最小相对弯曲半径经验数值的确定 冲压工艺规程的制订主要有以下步骤 （一） 分析冲压件的工艺性 冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在结构、形状、尺寸及公差以及尺寸基准等各方面是否符合冲压加工的工艺要求。 产品零件图是编制和分析冲压工艺方案的重要依据。 （二） 确定冲压件的成形工艺方案 确定冲压件的工艺方案时需要考虑冲压工序的性质、数量、顺序、组合方式以及其它辅助工序的安排。 1.工序性质的确定 工序性质是指冲压件所需的工序种类。如分离工序中的冲孔、落料、切边；成形工序中的弯曲、翻边、拉深等。工序性质的确定主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时需考虑工件的变形性质和具体的生产技术条件。 2.工序数量的确定 工序数量是指冲压件加工整个过程中所需要的工序数目（包括辅助工序数目）的总和。 3.工序顺序的安排 工序顺序是指冲压加工过程中各道工序进行的先后次序。 4.冲压工序间半成品形状与尺寸的确定 确定冲压顺序的一般原则 （１）对于有孔或有缺口的平板件，如选用简单模时，一般先落料，再冲孔，或切口；使用连续模时，则应先冲孔或切口，后落料。 （２）对于带孔的弯曲件，孔边与弯曲区的间距较大，可先冲孔，后弯曲。如孔边在弯曲区附近或孔与基准面有较高要求时，必须先弯曲后冲孔。 （３）对于带孔的拉深件，一般都是先拉深后冲孔，但是孔的位置在零件底部，且孔径尺寸要求不高时，也可先在毛坯上冲孔，后拉深。 （４）多角弯曲件，应从材料变形和弯曲时材料移动两方面考虑确定先后顺序，一般情况下先弯外角，后弯内角。 （５）对于形状复杂的拉深件，为便于材料变形和流动，应先成型内部形状，再拉深外部形状。 （６）整形或校平工序，应在冲压件基本成型以后进行。 （三) 确定冲压模具的结构形式 如果冲压件的生产批量很小，可以考虑单工序的简单模具，按冲压工序逐步来完成，以降低冲压件生产成本。若生产批量很大。应尽量考虑将几道工序组合在一起的工序集中的方案，采用一副模具可以完成多道冲压工序的复合模或级进模结构。 （四)选择冲压设备 （1）公称压力 （2）滑块行程 （3）闭合高度 （4）其它参数 （五） 冲压工艺文件的编写 ?? 冲压工艺文件一般以工艺过程卡的形式表示，它综合地表达了冲压工艺设计的具体内容，包括工序序号、工序名称或工序说明、加工工序草图（半成品形状和寸）、模具的结构形式和类选定的冲压设备、工序检验要求、工时定额、板料的规格以及毛坯的形状尺寸等等。 三、冲压件的结构工艺性 拉深件：拉深件圆角半径、底部或凸缘上的孔边到侧壁的距离有一最小值，带凸缘件的凸缘尺寸要合理 影响筒形件拉裂的主要因素 板料力学性能的影响 (2) 拉深系数m的影响 (3) 凹模圆角半径的影响 (4) 凸模圆角半径的影响 (5) 摩擦的影响 (6) 压边力的影响 二、变形工序(拉深) 二、变形工序(拉深) 拉深系数（m）：拉深变形后拉深件的直径与其坯料直径之比 m = d/D =（0.5-0.8） 影响极限拉深系数的主要因素 (1) 板料的力学性能 (2) 板料的相对厚度t/D (3) 拉深条件 (4) 拉深次数 (5) 润滑条件 (6) 拉深速度 二、变形工序(拉深) 拉深件工序尺寸的计算步骤 (1) 选取修边余量δ (2) 计算毛坯直径D。 (3) 计算板料相对厚度，判断是否采用压边圈拉伸。 (4) 计算总的拉深系数，并判断能否一次拉深成形。 (5) 确定拉深次数n。 (6) 初步确定各次拉深系数。 (7) 调整拉深系数，计算各次拉深直径。 (8) 确定各次拉伸凸模、凹模圆角半径。 (9) 计算各次拉伸半成品高度。 (10) 绘制工序图。 二、变形工序(拉深) 【例】 计算图示筒形制件的板料直径D拉深次数n及各半成品尺寸，包括直径di、高度hi 和圆角半径ri ，材料为08F。 二、变形工序(拉深) 确定修边余量δ 由无凸缘修边余量表查得 H/d=70/21≈3.33mm，取δ=6mm 二、变形工序(拉深) (2) 计算板料直径：D ≈ 81.16mm