20130920高效节能煅烧化学石膏生产工艺研究资料.doc

二步法煅烧化学石膏工艺研究 摘要：煅烧化学石膏制备建筑石膏，是对脱硫石膏、磷石膏等固废资源进行循环利用和环境保护的生产过程。由于该工艺综合了热风沸腾炉燃煤高效节能及能源梯次利用，锤式烘干机快速闪烧，沸腾炉低温煅烧容易控制，球磨机高效改性，均化仓及斜槽均化降温等特点，可大规模进行化学石膏的加工处理。该二步煅烧化学石膏工艺具有设备简单、高效节能、中低温度煅烧快、高效均化改性等特点，生产的建筑石膏具有半水石膏含量高、标稠小、初终凝时间短、结晶水含量更加合理等优点，适合大规模生产纸面石膏板的工艺要求。 关键词：热风沸腾炉；；余热回收；锤式烘干机；辊压机；高效均化改性 1 引言 在化学石膏（脱硫石膏、磷石膏等）煅烧处理中，节能高效与梯次能源利用是当前建筑石膏生产研究的关键点。化学石膏煅烧关键取决于热风沸腾炉高效节能、锤式烘干机中温闪烧、沸腾炉低温均匀煅烧、均化仓沸腾度、斜槽远距离输送过程中的水分控制、球磨机高效改性的工艺特点，具备大规模综合利用固体废弃物生产建筑石膏的基础。 该工艺技术在实际的生产中已经得到应用，生产的建筑石膏经过球磨机改性后活性好，凝结时间终凝在6′左右，制板车速可以在115m/min，无需添加促凝剂，且板材粘接良好，无回潮现象。根据工艺设计，锤式烘干机煅烧温度（混合室）为280-320℃，混合室前的高温补偿烟道处温度为700℃左右，二区换热器尾排烟气温度为170°左右，用大烟囱150℃废气将锤式烘干机进口温度降到280-320℃。采用高速混合热技术，降低锤式烘干机进口温度，基本上烟气除去排湿都要回流使用，增加大回流风管的直径，大烟囱增加控制阀门进行控制等。 随着现代煅烧技术的发展，美国BMH公司生产的戴尔塔磨技术也有效地解决了这个难题，我们可以借鉴该项技术，完善现在的生产工艺。气流二步法工艺流程图所示。 2二步法气流煅烧工艺 2.1气流二步法工艺流程图： 2.2热风沸腾炉 热风沸腾炉燃煤效率在95%以上，主要原因是流化态的燃烧特点，并且燃料在炉膛上升及进入降尘室都属于燃烧过程，燃烧扩展至整个炉膛，燃烧时间延长，利于燃料燃尽,灰渣含碳量＜2.1%（链条炉一般为12~13%），综合热效率在85%左右，除尘效率在99%，煤质适应性强，即可以使用劣质煤生产，也可加石灰石脱硫剂，脱硫效率也在60%以上，将热风沸腾炉高效节能技术和锤式烘干机中温煅烧技术结合起来，实现高效节能、能源梯次利用、清洁生产建筑石膏的目的。 传统的煅烧工艺能耗高，人员劳动强度大，清炉时安全系数低，清炉前后质量波动较大是无法避免，不能满足大规模生产纸面石膏板的生产需求。导热油炉配合沸腾炉及回转窑煅烧工艺在国内外工业生产中已经得到广泛应用，而气流二步法煅烧工艺在国内大规模生产还在实验阶段，该煅烧工艺具有“清洁、环保、高效、可持续”等特点，生产建筑石膏具有用煤量少、节能效果显着、产生的废气量少。 利用热风沸腾炉产生的高温烟气和化学石膏原料在锤式烘干机内混合，将附着水及大部分二水石膏变成β-半水石膏；利用蝶阀控制部分热风进入沸腾炉低温煅烧，控制结晶水在5.0左右，一部分热量进入沸腾炉，的生产过程，具有高效、节能的特点，。 2.3锤式烘干机 锤式烘干机直接煅烧热效率高，处理量大，工艺设备简单、高效。经过长期消化和吸收可节约能耗15-20%，而且质量稳定，是20世纪90年代从德国沙士打基公司和芬兰引进的技术。 该设备采用高速旋转的锤子将化学石膏抛起并击碎，击细，并与热风沸腾炉副床高温和制粉低温外排气流相汇，完成干燥、煅烧的过程。同时又吸收闪式气流干燥煅烧技术，将煅烧器和锤式烘干机出口直接连接，将混合气和煅烧破碎的石膏粉合并向上，同时快速（3-4s）完成干燥和煅烧，干燥煅烧较大石膏粉颗粒在煅烧器出料仓处增加导流锥，将大颗粒（大于260微米）的未能煅烧的二水石膏及大块杂质重新回落锤式烘干机粉碎及煅烧。一步煅烧完成的石膏粉进入电收尘，颗粒度大的石膏粉由于引风作用和重力影响，大部分粒度在0.09mm以上的石膏粉（65%的石膏粉）降落到电收尘第一降尘室，颗粒小于0.08mm左右的石膏（35%的石膏粉）沉降到第二、三降尘室。在电收尘第一降尘室选择辊压机滚压，辊压机是利用两磨辊对石膏实施纯压力，被粉碎的石膏受挤压形成密实的石膏粉片，颗粒内部产生强大的应力，使之产生裂纹而粉碎,滚压石膏粉的厚度控制在8.0-9.5mm，基本上生产纸面石膏板厚度相同，出辊压机的石膏粉形成了强度很低的石膏颗粒，进入沸腾炉低温煅烧，沸腾炉继续对滚压后的石膏粉进行吹散脱水。 采用这种工艺技术，每千克化学石膏（附着水20%）煅烧成建筑石膏粉，能耗仅为1465KJ（其它工艺一般在2300KJ），排出的尾气仍有较高温度（一般在150℃）再回流到热风沸腾炉炉顶及换热器后给锤式烘干机高温烟气降温，降低混合室温度为280