可靠性工程故障模式影响及危害资料.pptVIP

学习内容 概述 FMECA的定义、目的和作用 FMECA的方法 FMECA的步骤 系统定义 故障模式影响分析 危害性分析 危害性矩阵图 FMECA输出与注意的问题 应用案例 概述 元部件的故障对系统可造成重大影响 灾难性的影响——挑战者升空爆炸、发动机液体燃料管垫圈不密封 致命性的影响——起落架上位锁打不开 GJB450A-“ FMEA是找出设计上潜在缺陷的手段，是设计审查中必须重视的资料” 以往设计师依靠经验判断元部件故障对系统的影响 依赖于人的知识和工作经验 系统的、全面的和标准化的方法—FMECA 设计阶段发现对系统造成重大影响的元部件故障 设计更改、可靠性补偿 FMEA是可靠性、维修性、保障性和安全性设计分析的基础 FMECA的概念 FMECA的定义 故障模式影响及危害性分析(Failure Mode ,Effects and Criticality analysis , 简记为FMECA)是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度及其发生概率予以分类的一种归纳分析方法。 FMECA是一种自下而上的归纳分析方法； FMEA和CA。 FMECA的目的 从产品设计（功能设计、硬件设计、软件设计）、生产（生产可行性分析、工艺设计、生产设备设计与使用）和使用发现各种影响产品可靠性的缺陷和薄弱环节，为提高产品的质量和可靠性水平提供改进依据。 FMECA作用 保证有组织地定性找出系统的所有可能的故障模式及其影响，进而采取相应的措施。 为制定关键项目和单点故障等清单或可靠性控制计划提供定性依据。 为R、M、S、T、S提供一种定性依据。 为制定试验大纲提供定性信息。 为确定更换有寿件、元器件清单提供使用R设计的定性信息。 为确定需要重点控制质量及工艺的薄弱环节清单提供定性信息。 可及早发现设计、工艺中的各种缺陷。 在产品寿命周期各阶段的FMECA方法 FMECA方法分类 FMECA的步骤 1 系统定义 确定系统中进行FMECA的产品范围 产品层次示例 约定层次——规定的FMECA的产品层次 初始约定层次——系统最顶层 最低约定层次——系统最底层 描述系统的功能任务及系统在完成各种功能任务时所处的环境条件 任务剖面、任务阶段及工作方式 功能描述 制定系统及产品的故障判据、选择FMECA方法等 故障判据 分析方法 2 故障模式影响分析FMEA 3 危害性分析(CA) 分类：定性和定量 CA表 危害性矩阵图 FMECA输出与注意的问题 FMECA输出 单点故障模式清单 Ⅰ、Ⅱ类故障模式清单 可靠性关键件、重要件 不可检测故障模式清单 危害性矩阵图等 FMEA/CA表 实施FMECA应注意的问题 强调“谁设计、谁分析”的原则 “谁设计、谁分析”的原则，也就是产品设计人员应负责完成该产品的FMECA分析工作，可靠性专业人员应提供分析必须的技术支持。 实践表明，FMECA工作是设计工作的一部分。“谁设计、谁分析”、及时改进是进行FMECA的宗旨，是确保FMECA有效性的基础，是国内外开展FMECA工作经验的结晶。如果不由产品设计者实施FMECA，必然造成分析与设计的分离，也就背离了FMECA的初衷。 实施FMECA应注意的问题 重视FMECA的策划 实施FMECA前，应对所需进行的FMECA活动进行完整、全面、系统的策划，尤其是对复杂大系统，更应强调FMECA的重要性。要求的必要性体现在以下几方面： 结合产品研制工作，运用并行工程的原理，对所需的FMECA进行完整、全面、系统的策划，将有助于保证FMECA分析的目的性、有效性，以确保FMECA工作与研制工作同步协调，避免事后补做的现象。 对复杂大系统，总体级的FMECA往往需要低层次的分析结果作为输入，对相关分析活动的策划将有助于确保高层次产品FMECA的实施。 FMECA计划阶段事先规定的基本前提、假设、分析方法和数据，将有助于在不同产品等级和承制方之间交流和共享，确保分析结果的一致性、有效性和可比性。 实施FMECA应注意的问题 保证FMECA的实时性、规范性、有效性 实时性FMECA工作应纳入研制工作计划、做到目的明确、管理务实；FMECA工作与设计工作应同步进行，将FMECA结果及时反馈给设计过程。 规范性。分析工作应严格执行FMECA计划、有关标准/文件的要求。分析中应明确某些关键概念，比如：故障检测方法是系统运行或维修时发现故障的方法；严酷度是对故障模式最终影响严重程度的度量，危害度是对故障模式的后果严重程度的发生可能性的综合度量，两者是不同的概念，不能混淆。 有效性。对分析提出的改进、补偿措施的实现予以跟踪和分析，以验证其有效性。这种过程也是积累FMECA工程经验的过程。 实施FMECA应注意的问题 FMECA的剪裁