钣金与成型弯曲精要.ppt

第 3 章 弯 曲 内容简介：　　弯曲是冲压基本工序。本章在分析弯曲变形过程及弯曲件质量影响因素的基础上，介绍弯曲工艺计算、工艺方案制定和弯曲模设计。涉及弯曲变形过程分析、弯曲半径及最小弯曲半径影响因素、弯曲卸载后的回弹及影响因素、减少回弹的措施、坯料尺寸计算、工艺性分析与工艺方案确定。 重点内容：1.弯曲变形规律及弯曲件质量影响因素；2.弯曲工艺计算方法；3.弯曲工艺性分析与工艺方案制定。 难点内容：1．弯曲变形规律及弯曲件质量影响因素；2．影响回弹的因素与减少回弹的措施 ；3．弯曲工艺计算。 板料弯曲类型 板料弯曲成形的典型方法 3.1 板料的弯曲现象及其原因 弯曲件的弹性回弹 中性层位置的內移 弯曲变形区板料厚度的变薄 弯曲后板料长度的增加 板料横截面的畸变、翘曲和表面拉裂 一、弯曲件的弹性回弹 ㈠V形件的弯曲变形过程 板料弯曲变形分析 二、中性层位置的內移 １、应变中性层 板料弯曲时，外层纤维受拉，内层纤维受压，在拉伸与 压缩之间存在着一个既不伸长、也不压缩的纤维层，称为应变 中性层。 ２、应力中性层 板料弯曲时，毛坯截面上的应力，在外层的拉应力过渡 到内层压应力时，发生突然变化的或应力不连续的纤维层，称 为应力中性层。 当板料处于弹性状态时： 应力中性层与应变中性层相重合，且通过板料截面中心。 当材料处于塑性状态时： 应变中性层内移，其位置可以由体积不变条件来确定；应力中性层也内移；应力中性层内移量比应变中性层内移量大。 变薄系数 说明： （１）实验表明当r/t≤４时，系数ξ１，表明材料减薄。 （２）相对弯曲半径 r/t 越小，应变中性层内移越明显。 （３）应变中性层处的位置是先受压后受拉。 三、变形区板料厚度变薄 板料弯曲时，以中性层为界，外层纤维受拉使厚度减薄，内层纤维受压使板料增厚。当r/t ≤４的塑性弯曲时，中性层位置向内移动。 结果：外层拉伸变薄区范围逐步扩大，内层压缩增厚区范围不断减小，外层的减薄量会大于内层增厚量，从而使弯曲区板料厚度变薄。 弯曲时的厚度变薄会影响零件的质量。应采取措施防止厚度减薄。 变形程度过大时，外层出现拉裂。 3.2窄板弯曲和宽板弯曲的应力应变状态 三个假设（当变形程度较大时,这种方法的计算结果误差较大）： 1、弯曲后，变形区横截面（垂直于纤维的面）仍保持平面； 2、弯曲前后板料的厚度和宽度不变，应力中性层位置仍在板料中间； 3、内、外层的切向应力和切向应变关系与单向拉伸状态下的应力应变关系完全一致。 距离中性层y处的应变∈θ，则内、外层切向应力及由其形成的弯矩为： 其中：n为材料加工硬化指数 K为材料硬化系数 参见书中表3-2所示。 若材料ｎ＝０，K＝σs时 (无硬化) ：   若材料ｎ＝1，K＝E 时 (弹性弯曲) :  二、 平面应变状态计算变形区的应力与弯矩 三个假设： 1、塑性弯曲后，弯曲区的横截面仍保持平面； ２、板料宽度方向的变形忽略不计，变形区为平面 应变状态。即： ３、弯曲变形区的等效应力与等效应变之间的关系 与单向拉伸时应力应变关系完全一致。 求解步骤： １、由平面应变状态和塑性变形前后体积不变条件求径 向应变 与切向应变 ，有：   2、 由塑性原理知，平面应变条件下，有：  3、 根据Mises准则,可以求出等效应力与等效应变如下 式: 1、塑性条件： 外区： 内区： 2、平面应变条件 外区： 内区： 3、微分平衡方程 外区： 内区： 由边界条件： 解得内区应力分布： 3.4 弯曲力计算和设备选择 变形过程中 弯曲力是变 化的，测量 结果表明分 三个阶段。 一、自由弯曲力 二、校正弯曲力 对于自由弯曲：Ｆ压机≧（1.2～1.3）（Ｆ自弯＋P） 其中 Ｐ－有压料或推件装置的压力 P=（0.3 ～ 0.8）Ｆ自弯 对于校正弯曲：Ｆ压机≧ （1.2～1.3）Ｆ校正 通常压力选择都远大于实际弯曲压力的需要。 3.5 弯曲件毛坯（展开）长度计算 众所周知：弯曲变形中其应变中性层