精细化工设备第8章资料.ppt

第三节 超临界流体萃取装置 三、超临界流体萃取装置 图8-28 超临界萃取装置简图 * * * * * * * * * * * 第一节 机械分离设备 2、沉降槽 连续沉降槽 大锥角的沉降槽 第一节 机械分离设备 (二) 离心沉降设备 1. 旋风分离器 当含杂质气体沿轴向进入旋风分离管后，气流受导向叶片的导流作用而产生强烈旋转，气流沿筒体呈螺旋形向下进入旋风筒体，密度大的液滴和尘粒在离心力作用下被甩向器壁，并在重力作用下，沿筒壁下落流出旋风管排尘口至设备底部储液区，从设备底部的出液口流出。旋转的气流在筒体内收缩向中心流动，向上形成二次涡流经导气管流出. 第一节 机械分离设备 (二) 离心沉降设备 1. 旋风分离器 第一节 机械分离设备 (二) 离心沉降设备 2. 旋液分离器 螺旋卸料离心机 第一节 机械分离设备 (二) 离心沉降设备 3. 螺旋卸料离心机 第一节 机械分离设备 二、离心式过滤设备 3. 螺旋卸料离心机 螺旋卸料离心机主要由高转速的转鼓、与转鼓转向相同且转速比转鼓略高或略低的螺旋和差速器等部件组成。当要分离的悬浮液进入离心机转鼓后，高速旋转的转鼓产生强大的离心力把比液相密度大的固相颗粒沉降到转鼓内壁，由于螺旋和转鼓的转速不同，二者存在有相对运动（即转速差），利用螺旋和转鼓的相对运动把沉积在转鼓内壁的固相推向转鼓小端出口处排出，分离后的清液从离心机另一端排出。差速器（齿轮箱）的作用是使转鼓和螺旋之间形成一定的转速差。 碟式分离机 第一节 机械分离设备 (二) 离心式过滤设备 4. 碟式分离机 第一节 机械分离设备 碟式分离机是立式离心机，转鼓装在立轴上端，通过传动装置由电动机驱动而高速旋转。转鼓内有一组互相套叠在一起的碟形零件--碟片。碟片与碟片之间留有很小的间隙。悬浮液（或乳浊液）由位于转鼓中心的进料管加入转鼓。当悬浮液（或乳浊液）流过碟片之间的间隙时，固体颗粒（或液滴）在离心机作用下沉降到碟片上形成沉渣（或液层）。沉渣沿碟片表面滑动而脱离碟片并积聚在转鼓内直径最大的部位，分离后的液体从出液口排出转鼓。碟片的作用是缩短固体颗粒（或液滴）的沉降距离、扩大转鼓的沉降面积，转鼓中由于安装了碟片而大大提高了分离机的生产能力。积聚在转鼓内的固体在分离机停机后拆开转鼓由人工清除，或通过排渣机构在不停机的情况下从转鼓中排出。 第一节 机械分离设备 (二) 离心沉降设备 5. 管式高速离心机 管式离心机 第二节 膜分离设备 膜的基本概念 膜是指在一个流体相内或两个流体相之间以特定的形式限制和传递组分，从而将流体相分隔成两部分的一薄层物质。 膜为两相之间的选择屏障。 膜为两个不同浓度相之间具有选择性的栅栏。 第二节 膜分离设备 一、膜分离技术 膜分离过程 1、微滤（MF） 2、超滤（UF） 3、纳滤 (?F) 4、反渗透 5、其他 渗析、控制释放、膜传感器、膜法气体分离等 膜组件 原料 截留物 渗透物 第二节 膜分离设备 二、膜分离装置—工业膜组件 对膜组件的要求 1、对膜能够提供足够的支撑，并可使高压原料侧和 低压透过侧严格分开； 2、在能耗最小的条件下，使原料在膜表面上流动状 况均匀合理，以减少浓差极化； 3、具有尽可能高的膜装填密度，并使膜的安装和更 换方便； 4、装置牢固、安全可靠、价格低廉、易于维修。 第二节 膜分离设备 膜组件的结构要求 （1）流动均匀，无死角； （2）装填密度大； （3）有良好的机械、化学和热稳定性； （4）成本低； （5）易于清洗； （6）易于更换膜； （7）压力损失小。 第二节 膜分离设备 （一） 板框式 板框式膜组件1 第二节 膜分离设备 平板式膜组件 第二节 膜分离设备 优点: 每两片膜之间的渗透物都是被单独引出的，容易消除操作中的故障，更换单对膜片很方便，膜片在加工中也无需象卷式需要粘合才能使用，成本是最低廉的。可以简单地增加膜的层数实现增大处理量的目的。 缺点： （1）该系统需要个别密封的的数目太多， （2）内部压力损失也相对较高， （3）其对膜的机械强度要求较高， （4）由于组件流程较短，其单程的回收率较低， (5）其组件的装填密度较低 ， (6) 组件基本都由不锈钢制作，成本昂贵。 第二节 膜分离设备 平板式膜组件的优缺点 优点 可更换单对膜片; 不易污染; 无须粘合即可使用. 缺点 需要很多密封圈; 流体流向的转折多,造成较大的压力损失; 装填密度相对较小(400m2/m3). 应用领域 UF（超滤） 、 MF （微滤）、 RO （反渗透）、 PV（渗透汽化）、ED（电渗析） 第二节 膜分离设备 （1）不能用于强