金属的液态成形工艺资料.ppt

2、熔模铸造 熔模铸造是在易熔模样表面包覆若干层耐火材料，待其硬化干燥后，将模样熔去制成中空型壳，经浇注而获得铸件的一种成形方法。 1)熔模的制造 2)型壳的制造 3)脱模 4)型壳焙烧 5)浇注 (1)熔模铸造的工艺过程 3）、制造熔模：将糊状的蜡基材料（50%石蜡和50%硬脂酸组成），在压力下充满压型，冷凝后取出，经修整毛刺便获得一个熔模。为一次能浇出多个铸件，可将多个熔模焊成熔模组。 (1)熔模铸造的工艺过程 2）、制造压型：压型是制造蜡模的模具，有很高的精度和光洁度。制造压型要考虑蜡模及铸件的双重线收缩率。成批、大量生产时，压型通常用金属材料制成；单件、小批时，常用石膏来制造。 1）、制造母模：母模是铸件的基本模型，制造压型。 4）、型壳的制造 a）结壳：先在熔模上涂挂耐火涂料（一般由水玻璃和石英粉制成或硅酸乙酯水解液和刚玉粉制成的），然后撒上一层细石英砂，将其放入氯化铵水溶液中硬化或通氯气硬化。重复进行挂涂料、撒砂和硬化过程3至7次，直至结成5～10mm厚的型壳为止。 (1)熔模铸造的工艺过程 b）脱模：通常将型壳浸泡在85～95℃的热水中，蜡模自行熔化后从型壳中脱出，获得与铸件形状一致的型腔。熔模也可在高压蒸气熔化脱出。 c）焙烧：将型壳在800～1000℃下加热，以清除型壳内的残余物和水份，并进一步提高型壳的强度。 5）、填砂：为加固型壳以防它在浇注时变形或破裂，需在焙烧后的型壳周围用干砂填紧。 6）、 金属液的浇注、落砂和清理 型壳经焙烧后应马上浇注，以保证金属液有足够的充型能力。铸件凝固后落砂，并对其进行清理和检验。 (1)熔模铸造的工艺过程 熔模铸造 熔模铸造视频 (2)熔模铸造的特点 ①铸件的精度高，表面粗糙度低（尺寸精度IT11－13，表面粗糙精度Ra1.6一12.5）。 ②铸件合金种类不受限制，钢、铸铁和有色合金均可。 ③可生产形状复杂的薄壁铸件，最小壁厚可达0.3mm，最小铸孔直径达0.5mm。 ④生产工序复杂，生产周期长。 ⑤原材料价格贵，铸件成本高。 ⑥铸件不能太大、太长，否则蜡模易变形。 熔模铸造是一种少无切削的先进的精密铸造工艺。它最适合25kg以下的高熔点、难以切削成形的合金铸件的大批量生产。广泛应用于航天、飞机、汽轮机、燃汽轮机叶片、泵轮、复杂刀具、汽车、拖拉机和机床上的小型铸件生产。 3、压力铸造 熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法称为压力铸造，简称压铸。压铸时所用的压力高达数十兆帕（甚至超过200MPa），其速度约为5－100m／s，熔融金属充满铸型的时间为0.01－0.2s，高压和高速是压铸区别于一般金属型铸造的重要特征。 (1)压铸机和压铸工艺过程 (2)压力铸造的特点 优点：①铸件的尺寸精度和表面质量最高。 ②铸件的强度和表面硬度高。 ③可压铸出形状复杂的薄壁件。 ④生产率高。 缺点：①设备投资大，制造成本高，工艺准备时间长， 不适用于单件、小批生产。 ②不适用于铸铁、铸钢等高熔点合金的铸造。 ③压铸件不宜热处理，并尽量避免切削加工（为什么？） 答：由于压铸的金属液注入和凝固速度过快，型腔气体难以及时完全排出，故铸件内部易存有气孔等铸造缺陷。 所以，不宜热处理。 4、低压铸造 低压铸造是是在0.02~0.07MPa的低压下将金属液注入型腔，并在压力下凝固成形，以获得铸件的方法。 (1)低压铸造的工艺过程 (2)低压铸造的特点 1)浇注压力和速度便于调节，可适应不同材料的铸型。 2)充型平稳、铸型冲刷力小，气孔、夹渣等缺陷较少。 3)便于实现定向凝固，铸件组织致密、力学性能高。 4)金属的利用率高，铸件的尺寸和表面精度高。设备费用较低。 5、离心铸造 离心铸造是将熔融金属浇入高速旋转的铸型中，使其在离心力作用下填充铸型和结晶，从而获得铸件的方法。按铸型旋转轴线的空间位置不同，离心铸造分为立式和卧式两种。 特点： 1）生产空心旋转铸件时，可以省去型芯、浇注系统和冒口。 2）补缩条件好,使铸件致密,力学性能好。 3）铸件内表面粗糙,尺寸误差大,质量差。 4）不适合比重偏析大的合金。 离心铸造适用于大批量生产管、筒类铸件，如铁管、筒套、缸套、双金属钢背铜套，轮盘类铸件，如泵轮、电机转子等。 三、金属液态成形方法的合理选择 各种铸造成形工艺方法均有其优缺点和适用范围，因此必须结合具体情况，对铸件大小、结构形状、合金种类、质量要求、生产批量和生产条件等进行全面的分析、比较，才能正确的选择出合理的成形方法。 几种常用凝固成形方法比较： 成本计算： 铸件成本