UG单动拉延模三维设计过程解析.ppt

单动拉延模设计过程 1分析工艺 首先拿到工艺后要分析各部分，分模线、坯料线、拉延后坯料线、重力坯料线、拉延筋、到底标记、左右标记、CH孔，有时还有弹顶销、穿刺孔和破裂刀位置 分模线决定了凸模的外圈轮廓大小 坯料线决定了压料面的大小 从拉延前后坯料线可以看出板料在压料面上的流入情况 重力坯料线决定了定位板定位位置和高度 拉延筋可以控制板料的流入量 到底标记用来检测是否拉伸到位（设计在废料区） 左右标记是产品左右件的标识，来实现焊装白车身的目的 CH孔是在拉延(序)模上的拉延件上冲制的两个模具制造调试用的研模(定位)工艺孔。是带件研合各序模具型面(和形状)的基准 2 确认拉延模行程和气顶位置验证工艺卡所给行程。由工艺卡得知此制件压边力需80T，根据标准按每个气顶提供4T的力计算，最少需要20个，再加上安全个数4个，需要24个气顶，沿分模线一周共可以布置28个气顶。 3 确定导向形式 根据制件形状确定模具的导向形式， 大 致分为外导向拉延，内导向拉延，四角 导向拉延 4暂定基准高 根据机床对操作高的要求 自动线看是否要求前后序操作高一致或是浮动范围 5凸凹模及压边圈工作面层的设计 （2）结果有报错 （3）对报错区域面进行处理 （4）得到缝好的曲面 （5）拉伸一长方体检查缝好的面是否可以裁体，如可以则进入下一步骤 （6）用缝好的面在Z正负方向各偏置60得到2个面 （7）用分模线拉伸出一个柱体，用缝好的面和向Z-方向偏置的面裁出凸模面层，用分模线做出随型筋 （8）用坯料线向外侧偏置20mm，用偏置后的曲线拉伸出一个长方体，用型面和沿Z+偏置面裁出凹模面层，用分模线向内外各偏25mm做出随型筋 （9）将做完凹模余下的实体用Z-偏置面裁剪得到压边圈型面，用分模线拉伸实体，并将边界扩大3mm，布尔减得到压边圈型面 至此凸凹模压边圈工作面层部分完毕 6凸模工作部分（1）导板的安装此制件压边圈行程为120mm，导板行程至少180mm，故选择200mm长导板，位置如图所示，导板安装面要在分模线以外3~5mm，便于加工 （2）凸模螺钉台为固定凸模要设计螺钉安装台，一般为内嵌式，大小为50mmX50mm，高度为5mm或10mm （3）打螺钉位置沿凸模轮廓线均匀布置，并校核受力 （4）凸模起吊布置 起吊有2种形式： （1）起吊螺纹孔（2)铸入式螺孔套 具体哪种形式看客户要求 1起吊位置 起吊和翻转的对角线交点要与凸模重心重合，保证在同一高度 2起吊螺纹孔的加工面不要凸出分模线 3铸入式螺孔套要保证周围壁厚 (5) 布置定位键 7压边圈工作部分（1）布置调压垫 （2）布置墩死垫 此制件产品在分模线以内，并且客户要求墩死垫与调压垫对齐 （3）布置定位装置 （4）布置限程装置 单动拉延模用退料螺钉限程 （5）设计气顶接柱 根据气垫顶起高度，压边圈行程，压边圈底面到机床的距离可以确定气 顶接柱的高度此高度限制条件为：气顶接柱最高高度=2X接柱直径，如 不能满足限制条件则要将气顶接柱做加强处理或者加接杆 8确定模具长宽及端头（1）将做好的凸凹模及压边圈工作部分装配入标准模版 （2）调整模架装配 （3）调整吊耳起重棒大小及上下模压边圈高度 （4）调整导腿长宽及导板安装位置 9 布筋、挖夹持孔、减重孔及流水孔过线孔 调压垫墩死垫下必有筋，受力部必有筋支撑 凸凹模分模线内加强筋必对应 模具左右侧挖夹持孔 减重孔按照客户提供标准挖，如客户没具体要求，按照TS标准做 流水孔为Φ40的圆孔，保证每个底空都不积水 过线孔保证每个底空都贯通 10 设计任务书及客户要求（1）压板槽、上模快卡、下模快速定位的要求 （2）气顶接柱加垫和气顶躲空要求 （3）键槽和加工基准孔 （4）电器路位置 （5）模具防反 （6）防护板运输连接板 11 检查干涉和薄弱处 利用UG中的section命令和干涉检查软件检查 模具干涉处和过薄过厚处. 压板槽 上模快夹 Φ15 深20 * * （1）用sew命令缝面 L L/6lL/4 l 要给螺钉留足取放空间，一般要140mm高度空间 背部倒角60°便于清沙 自动线需布置传感器 选择tools菜单下的expressions调整模具闭合高、下模基准高、模具长 宽、压边圈行程、气垫行程 导腿长度至少占整体宽度的1/3，最好能做到2/5左右 导腿宽度根据模具宽度而定，一般遵循下表 导腿导板保证上模触料时已导入30mm即可，通常使用125mm长导板即可满足要求，保证导腿上所有导板同一安装高度，同时刃入，稳定性好 *