第九章其他塑料成型模具设计解析.pptVIP

* 9.1 压缩成型模具概述 第九章　其他塑料成型模具设计 　　压缩模具主要用于热固性塑料的成型。 　　优点：工艺可靠、适宜成型大型塑件、收缩率小、变形小、各向性能较均匀。 压缩模结构及分类 　（包括装于压力机动模板上的上模和装于压力机工作台上的下模两部分） 1）成型零件； 2）加料腔； 3）导向零件； 4）侧向分型抽芯机构； 5）推出机构； 6）加热系统； 压缩模结构： 典型压缩模结构 型腔 加料腔 导向机构 （侧向分型抽芯机构） 推出机构 加热系统 凸模 上模座 压缩模分类： 　按模具在压力机上的固定方式分类，可分为移动式压缩模、半固定式压缩模、固定式压缩模； 　按上下模结构特征，可分为溢式压缩模（敞开式）、半溢式（半封闭式）压缩模、不溢式（封闭式）压缩模； 　按分型面特征，可分为水平分型面压缩模和垂直分型面压缩模； 溢式压缩模 不溢式压缩模 半溢式压缩模 水平分型面压缩模 垂直分型面压缩模 压缩机有关参数的校核及压缩模与压力机的关系 1）压力机最大压力的校核： （～是为了在已知压力机标称压力和塑件尺寸的情况下，计算模具内开设型腔的合适数目） 2）压力机最大压力的校核： （开模力的大小与成型压力成正比，其值还关系到压缩模连接螺钉的数量及大小） 3）脱模力的校核： 4）压缩模闭合高度与开模行程的校核： 5）压力机的台面结构及尺寸与压缩模关系 （压缩模宽度应小于压力机立柱或框架间的距离，压缩模的最大外形尺寸不宜超出压缩横上、下压板尺寸，以便固定安装） 6）压力机的顶出机构与压缩模推出装置关系 （固定式压缩模塑件推出一般由压力机顶出机构驱动模具推出装置来完成，压力机顶出机构通过尾轴或中间接头或拉杆等零件与模具推出机构相连） 压力机压板行程与模具闭合高度 压缩模的设计 1）塑件在模具内加压方向的确定： 　有利于压力的传递； 　便于加料； 　便于安装和固定嵌件； 　保证凸模的强度； 　长型芯位于加压方向； 　保证重要尺寸的精度； 　便于塑料的流动； 便于加料的加压方向 有利于传递压力的加压方向 便于安放嵌件的加压方向 有利于加强凸模强度的加压方向 2）凸、凹模的配合形式： 半溢式压缩模凸、凹模配合的结构形式 ①引导环长度 l2 ，一般取5～10mm左右，当加料腔高度Hj 30mm时，取10～20mm； ②引导环 a 斜度，移动式取201～１o301，压缩式压缩模取201～１o； ③引导环圆角R，一般取1.5～3mm； ④配合环长度 l1 ，移动式模具取4～6mm , 固定式模具，当加料腔高度Hj ≥ 30mm时，可取 8～10mm； ⑤挤压环 l3 ，对于中小型塑件，模具用钢较好时可取2 ～4mm；大型模具，可取3～5mm； ⑥储料槽Z，一般情况下取0.5～1.5mm； 1 2 半溢式压缩模常用配合形式 不溢式压缩模凸、凹模配合的结构形式 溢式压缩模凸、凹模配合的结构形式 　　～的加料腔是型腔的延续部分，两者截面形状相同，基本上没有挤压边，但有引导环、配合环和排气溢料槽及承压面，且它们的作用、设计原则、尺寸选取和配合精度等与半溢式压缩模基本一致。 　　～是常采用的一种结构，该结构无加料腔，更无引导环和配合环，凸模与凹模在分型面水平接触。该面通常设计成3～5mm的环形面，为了防止此面受压力机余压作用而磨损，可在挤压面之处再增加承压面，或在型腔周围距离边缘3～5mm处开溢料槽，槽以外作承压面。 2 1 3 4 不溢式压缩模常用配合形式 溢式压缩模常用配合形式 3）凹模加料腔尺寸的计算： 塑料体积计算 加料腔高度的计算 （详见P227表9—2） 4）压缩模脱机构设计： （手动、机动、气动脱模） 　固定式压缩模脱模机构（推杆推出、推管推出、推件板推出机构） 　移动式压缩模脱模机构（用撞击的方法脱模） 5）压缩模的侧向分型抽芯机构： 　机动侧向分型抽芯机构（斜滑块分型抽芯、斜导柱、弯销抽芯） 　手动模外分型抽芯机构 （压缩模侧向分型抽芯机构与注射模相似，但不完全相同。注射模是先合模再注入塑料，而压缩模是先加料后合模。） 9.2 压注模设计 将热固性塑料加入到加料腔使之受热熔融,在柱塞压力作用下通过浇注系统进入闭合的型腔，并在型腔内继续受热受压固化成型,从而得到所要制品的过程。 ——压铸成型, 传递成型 广泛应用：电机、电器、灯具等行业. 特点： 　具有独立于型腔之外的加料室，并经由浇注系统与型腔相连； 　成型周期短，生产效率高，产品质量好，有利于成型厚度变化较大和形状复杂的塑件； 　有利于成型带有细小嵌件、多嵌件或含有细长小孔的塑件成型； 　适用于粉状、粒状、碎屑状、纤维状、团块状，但不宜于片状塑料的成型； 　塑料的流动性要好，所需成型压力较高，塑料的消耗量比压缩成型大； 压注模类型与