机械设计基础齿轮传动原理详解.ppt

作业 P109 5－6题 §5-6齿轮的切齿原理及齿轮的变位原理 一、齿轮的切齿原理 1. 成形法　　成形法是用渐开线齿形的成形铣刀直接切出齿形。常用的刀具有盘形铣刀(图a)和指状铣刀(图b)两种。加工时，铣刀绕本身轴线旋转，同时轮坯沿齿轮轴线方向直线移动。　　　 特点： 精度较低； 加工效率低； 无须专用设备； 适用于修配。 齿轮加工实例 冲压齿轮 拉刀拉齿 铣 齿 盘状铣刀 2. 范成法 齿轮插刀 齿条插刀 范成法是利用一对齿轮(或齿轮与齿条)啮合时其共轭齿廓互为包络线的原理来切齿的。如果把其中一个齿轮(或齿条)做成刀具，就可以切出与它共轭的渐开线齿廓。用范成法切齿的常用刀具如下： 齿轮插刀插外齿 齿轮滚刀 滚直齿轮 滚斜齿轮 二、根切现象与最少齿数 二、根切现象与最少齿数 若刀具齿顶线超过N1点，则会将根部已加工出的渐开线切去一部分，这种现象称为根切。根切使齿根削弱，还会使重合度减小，所以应当避免。 标准齿轮是否发生根切取决于其齿数的多少。当齿数增多时，分度圆半径增大，轮坯中心上移至O1’ 处，理论啮合点也随之上移至N1 ’ 处，从而避免根切；反之，齿数越少，根切越严重。 标准齿轮欲避免根切，其齿数z必须大于或等于不根切的最少齿数 。对于α=20°和ha* =1的正常齿制标准渐开线齿轮，其最少齿数zmin=17。 标准齿轮传动的缺点 ① 标准齿轮的齿数必须≥最少齿数 ，否则会产生根切。 ② 标准齿轮不适用于实际中心距a‘不等于标准中心距a的场合。当a’a时，采用标准齿轮虽能保持定传动比，但会出现过大的齿侧间隙，重合度也减小；当a‘a时，则根本无法安装。 ③ 一对互相啮合的标准齿轮，小齿轮齿根厚度小于大齿轮齿根厚度，抗弯能力有明显差别。采用变位齿轮可以弥补标准齿轮的上述不足。 齿条特点： （1）同侧齿廓为互相平行的直线。 （2）齿条齿廓上各点的压力角均相等，且数值上等 于齿条齿形角。 （3）凡与齿条分度线平行的任一直线上的齿距都等 于分度线上的齿距。 p n n ha hf 齿顶线 分度线 齿根线 三、齿轮变位原理 以切削标准齿轮时的位置为基准，刀具的移动距离xm称为变位量，x 称为变位系数，并规定刀具远离轮坯中心时 x为正值，称正变位；反之，刀具趋近轮坯中心时x为负值，称负变位。 因齿条刀具上各处的齿距 p 、模数m和压力角α均相等，故变位齿轮的齿距、模数、压力角和标准齿轮完全一样。即齿轮变位前后其齿距、模数和压力角均为不变量。由d=mz和db=dcosα可以推知，变位齿轮的分度圆和基圆也保持不变，传动比也保持不变。 分度圆 分度圆 (分度线) 节线 节线 分度线 分度线 节线 xm xm 表1　标准模数系列 mm 第一系列1　1.25　1.5　2　2.5　3　4　5　6　8　10　12　16　20　25　32　40　50 第二系列1.75　2.25　2.75　(3.25)　3.5　(3.75)　4.5　5.5　(6.5)　7　9　(11)　14　18　22　28　36　45 注：1、本表摘自GB1357-87。　　2、本表适用于渐开线圆柱齿轮，对斜齿轮是指法向模数。　　3、优先采用第一系列，括号内的模数尽可能不用。 返回 返回 表2　渐开线圆柱齿轮的齿顶高系数和顶隙系数 正常齿制 短齿制 ha* 1.0 0.8 c* 0.25 0.3 返回 返回 §5-1 概述 §5-1 概述 第5章 齿轮传动　 齿轮的切齿原理及变位齿轮简介 齿轮传动的损伤形式及计算准则 直齿圆柱齿轮传动的受力分析与计算载荷 直齿圆柱齿轮传动的强度计算 斜齿圆柱齿轮传动的设计特点 概述 齿廓啮合基本定律 渐开线及渐开线齿廓 标准直齿圆柱齿轮各部分名称及几何尺寸计算 渐开线标准直齿圆柱齿轮的啮合传动 §5-1 概述　 　　 一、齿轮机构的特点: 齿轮机构是应用最广的机构之一。 齿轮机构的主要优点是： 1）适用的圆周速度和功率范围广； 2）效率较高； 3）传动比稳定； 4）寿命较长； 5）可实现平行轴、任意角相交轴和任意角交错轴之间的传动。　　 齿轮机构的主要缺点是： 1）要求较高的制造和安装精度，成本较高； 2）不适宜于远距离两轴之间的传动。 二、齿轮机构的类型 按照两轴的相对位置和齿向，齿轮机构可分以下基本类型： 按齿轮轴线分 齿轮两轴平行 齿轮两轴相交 齿轮两轴交错 按齿轮的齿向分 直齿 斜齿 人字齿 按啮合方式分 外啮合 内啮合 齿条 其他分类方法 按齿轮齿廓曲线分： 渐开线 摆线 圆弧 点线 按齿轮材料分： 软齿面 硬齿面 按齿轮安装形式分：