点检培训详解.ppt

主要内容 1、人（Man）--操作者、管理者； 2、机（Machine）--设备、工艺装备； 3、料（Material）--原材料、辅助材料、零部件、 水、电、煤、气； 4、法（Method） --操作方法、工艺制度； 5、 环（Environment） ---环境； 6、安 （Safety）---安全 一、设备管理方式的变革 1）事后修理时期 2）预防维修时期 3）综合维修时期--- 全员生产维修时期 20世纪60年代初，日本引入美国的生产维修制并在此基础上提出自主维修的理念，于1969-1971年之间形成 TPM （Total Productive Maintenance） 管理模式 –全员生产维修 二、全员生产维修体系（TPM） 职务性小组活动是全面生产维护推进的重要工具之一，它体现了“全员参与”的思想。在职务性小组活动组织结构上，全面生产维护小组从上而下，层层开展，下一级全面生产维护活动小组组长是上一级全面生产维护活动小组的成员。 自主保养 7STEP 活动的展开 1.2设备点检“七个定”方法 企业推进“设备点检管理”必须遵循：定理由、定目标、定地点、定时间、定人员、定方法和定标准的点检管理“七个定”原则。 1.3设备点检推进的核心思路 一、设备点检管理的担当者 1.产品作业第一线的设备操作人员； 2.产品作业第一线的设备点检人员； 3.产品作业各专业的工程技术人员。 以上三方面人员，形成了企业白班“三位一体”的设备管家体系，企业中夜班时，从专业检修中抽调人员，作为行使点检职责的“轮值巡检员”。 1.3设备点检推进的核心思路 二、实施点检管理的12个步骤 1.企业产品的确认； 2.制作、熟悉描述企业产品作业的工艺流程图； 3.确定与上述产品配套作业设备的规格、型号； 4.组成三位一体设备管理体系和设备管家团队； 5.到现场确认产品作业工艺流程及配套的设备； 6.确定产品作业线设备的范围及其关键设备； 7.认真列出每台关键设备的隐患、危害分析； 8.建立产品作业线设备状态受控点的分工方案； 9.设定各关键设备、状态受控点的允许极限值； 10.确定防止“状态受控点”超标的措施和监控手段； 11.建立设备管理防患对策文件、记录和留存程序； 12.完善设备管家防患对策的监督、验证流程管理图。 一、人的“五感”机能 对于故障点的部位、项目和内容均有预先设定的周期， 并根据点检员素质的提高和经验的积累，进行适当的修改、完善，摸索出最佳的点检周期。  1.点检组织在企业组织结构中的位置 第一、前兆技术。 所谓前兆技术，就是通过设备点检，从稳定中找出不稳定的因素；从正常运转的设备中找出异常的萌芽；发现设备的劣化，并密切跟踪劣化的发展，找出其规律；并做好设备劣化异常的早期发现和早期处理，不让其扩展为设备故障的技术。 第二、故障的快速处理技术。 这是在设备故障发生后，迅速分析和判断故障发生的部位，制定排除故障的方案并组织实施，尽快排除故障， 或采用紧急应变措施，让设备恢复工作，使生产继续进行的技术。 5.6.1设备点检管理四大标准 一、维修技术标准 二、点检标准 三、 给油脂标准 四、维修作业标准 ---是点检定修活动的科学依据， ---它将点检工作沿着科学的轨道向前推进 给油脂标准中规定了润滑作业的基本事项， 包括了“润滑五定” （定点、定质、定量、定时、定人）的全部内容。 给油脂标准是设备润滑工作的依据  ⑴维修技术标准； ⑵设备使用说明书和有关技术资料、图纸 ⑶同类设备的实绩资料 ⑷实际经验  点检员应根据点检标准的要求，按开展点检工作方便、路线最佳并兼顾工作量的原则，编制所辖设备的点检计划， 再按照每天点检计划编制点检路 线图，达到准确、合理、省时、有效作业的目的。 为了达到路线最佳的目的，在编制周计划时，应把相近的设备列人同一天点检计划。 为了使点检工作量均衡化，对每周检查一次的设备，均衡分配在周一至周四，周五可集中安排每月点检一次的设备，一般每一个点检员要有5 一6 条点检路线。  （1） 点检作业卡； （2） 定期点检计划表； （3） 长期点检计划表。 点检作业卡是运行操作人员开展日常点检的计划表。 作业卡由点检员制定并且分工，分为日点检作业卡和周点检作业卡2种。 定期点检计划表是下月必须完成的工作，是月计划的汇总。按主机的装置决定点检日。 长期点检计划表又称周期管理表，根据多年的解体点检、循环维修点检和交叉精密点检等内容制定。 ?全面熟悉所管辖设备的结构、性能、设备的操作 维护规程 、检修规程； ?有实践经验、能进行一般的制图； ?有较