一级培训教材(七大浪费)教案.ppt

精益生产—— 培训讲师：王云垒 * 引言 精益生产源自日本丰田公司, 是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的生产方式，精益生产的核心是消除一切非增值活动，消除浪费。是一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式，同时，它又是一种理念，一种文化。 什么是精益？ 不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划。 什么是浪费？ 售价=成本+利润 利润=售价-成本 成本=售价-利润 * 目录 浪费的案例分析 浪费的消除方法 浪费的种类 1 2 3 * 等待的浪费 搬运的浪费 不良品的浪费 制造过多或过早的浪费 浪费 动作的浪费 品质过剩的浪费 库存的浪费 * * * 等待的浪费 定义： 等待是指人员或设备闲着没事做,等待下一个工作或动作到来。 主要现象 消除方法 设备故障导致人/机等待 建立全面设备维护机制，降低故障发生率; 成立异常管理项目,异常快速修复。 作业不均衡导致人/机等待 产线平衡分析,尽量使各工序作业时间相同。 机种切换导致的人/机等待 快速换线(模)技术应用,缩短换线(模)时间. * * 搬运的浪费 定义： 流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运/走动等浪费。 主要现象 消除方法 长距离的搬运. 优化仓库或生产线布局 同一物品多次搬运. 减少或取消物品中转次数. 搬运方式/工具配置不恰当. 人机搬运合理化分析 * * 不良品的浪费 定义： 不良品产生而造成材料、设备、人工等的浪费。 主要现象 消除方法 来料不良导致的不良品浪费。 制定明确的来料检验机制 制程问题导致的不良品浪费。 建立完整的培训上岗机制; 不接收、不制造、不流出不合格品 * * 动作的浪费 定义： 生产作业时调整位置﹑翻转产品以及取放工具、物料等多余或者不合理的操作动作的浪費。 主要现象 消除方法 作业动作不经济。 按照动作经济原则设计作业动作，并标准化。 工作地布置不合理导致寻找工具。 工作地物品定置、定位；明确标识。 起身拿物品等。 布局符合人体工效设计。 * * 摩登时代——卓别林 * 品质过剩的浪费 定义： 过分精确设计、加工、检查导致的浪费。 主要现象 消除方法 过分设计。 明确产品功能定位,不增加不必要的功能/结构设计。 过分加工。 严格按照精度规格加工。 过分检查。 严格执行产品检验标准, 不加严检查。 * * 库存的浪费 定义： 前后工序产能不均衡或不同步而造成半成品、成品库存过多的浪费。 主要现象 消除方法 产销计划不同步导致的库存。 加强产销信息沟通。 保证出货/供料导致的库存。 提升生产能力稳定性和生产柔性。 * * 制造过多或过早的浪费 定义： 前工程之产出量﹐超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费 主要现象 消除方法 产能不均衡导致的库存。 制程间产能平衡设计。 防止异常发生而导致的库存。 提高设备稳定性,TPM推行。 * *