56精磨QC成果报告要点.ppt

三、 现状调查及目标可行性分析 1、小组成员查看08年12-09年2月生产报表，统计了减震柱镀后抛光合格率情况，结果如下： 四、目标设定 小组成员绘制目标柱状图如下： 五、 原因分析 小组成员运用头脑风暴法对产生磕碰划伤的原因进行讨论、分析，整理系统图如下： 通过以上分析，小组成员共找出9条末端原因： 1、导板工作面材质硬； 2、导、托板未按规定更换； 3、抛轮切削量小； 4 、加工时杂质未清除； 5、导板与工件间隙小； 6、工件下料时相互碰击； 7、工件存放过高； 8、工位器具未清洗； 9、工位器具未清洗干净。 六、要因确认 小组成员针对9条末端原因逐条进行分析、确认，验证如下： 确认一：导板工作面材质硬 4月26日，徐厚福分别对4台磨床的导板进行验证，因导板工作面为硬质合金,发现工件在加工旋转时，尾部与导板接触过程中表面产生螺旋划伤，检查数据记录如下： 确认三：抛轮切削量小 5月5日王碧强、高铁山对修整后的抛轮切削量情况进行检查，检查记录如下： 确认四：加工时导托板杂质未清除 确认五：导板与工件间隙小 确认六：工件下料时相互碰击 确认八：工位器具使用前未清洗 要因总结 小组成员针对主要原因，运用“5W1H”的方法制定如下对策： 1、对策全部实施后，小组成员对09年8月—10月对减震柱镀后抛光合格率情况进行汇总（生产总数N=623488支），统计数据如下： 对策实施后目标完成情况： 1、投入S1： ①增加喷淋,过滤装置：4个*1.2万元/个=4.8万元； ②导板更换费用：4个*300元/个=1200元； ③抛轮更换后增加费用: 2个*4000元/个=8000元； ④合计：S1= ①+②+③=5.72万元。 2、节约S2： ①节约电镀返工费用：623488件×（98.42%-89.37%）×7.36元/件=414831元；②节约返修工时费：623488件×（98.42%-89.37%）÷225件/小时×15元/小时×2人=75150元;（人工费以每小时15元计）；③节约返工返修费用： 623488件×（98.42%-89.37%）×1.02元=57490元(单件返工成本=设备费+辅料费+电费=1.02元) ④合计：S2= ①+②+③=547471元。 3、本次活动共创经济效益S： S=S2-S1=490271元 为了进一步巩固活动结果，小组采取了以下措施： 通过本次QC小组活动，提高了小组成员分析与解决问题的能力，增强了团队精神和协作意识，加强了质量意识、成本意识和改进意识，QC方法的运用也得到很好的锻炼。 本次QC活动，小组各成员通过群策群力，运用PDCA循环仔细分析和总结，针对减震柱镀后合格率低的问题进行了改进，经公司领导确认，达到并超过了预期的目标。下一步我们将针对《提高减震柱磨加工效率》进行改进，下一个PDCA循环再见！ 1、针对加工时导、托板表面有杂质的问题，小组成员决定在设备上增加高压喷淋、过滤装置，将遗留在导、托板表面的杂质冲洗掉，再通过过滤装置将杂质进行过滤，避免磨削液中杂质在加工时划伤工件表面。 实施三：增加导、托板表面杂质清除装置 改进后加 装的过滤 装置 未有高压喷 淋，抛光时 产生的杂质 遗留在导托 板表面 对工件加工 时进行高压 喷淋，清除 导托板表面 杂质 改进前结构 改进后结构 改进后结构 2、7月10日，2台磨床加装高压喷淋、过滤装置完毕后，分别对水压和流量进行了确定，并对效果进行了验证，数据记录如下： 400 400 加工数量（件） 1.0 1.0 流量（升/秒） 量杯 测量工具 0.1 0.1 水压 Mpa 有少量 有少量 导、托板杂质 目测 测量工具 不合格 不合格 判断结果 2# 压力表 测量工具 表面无杂质 标准 1# 项目 设备编号 制表：徐厚福 日期：2009.7.10 3、通过以上验证，加装高压喷淋、过滤装置后有所改善，但效果不彻底。导、托板表面仍有少量杂质未冲洗掉，通过观察发现工件前后端未清洗到。 制表：徐厚福 日期：2008.7.14 合格 0.15-2.0 1.5-2.0 无杂质 合格 0.1-0.15 1.0-1.5 无杂质 800 800 加工数量（件） 1.5-2.0 1.0-1.5 流量（升/秒） 量杯 测