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第1章 金属切削加工的基础知识-讲义 金属切削过程是工件和刀具相互作用的过程。对刀具的基本要求是：应具有适当的切削角度，刀具材料对工件具有一定的切削能力。金属切削加工基本知识一切削运动切削过程中，工件上通常存在着三个不断变化的切削表面：待加工表面、已加工表面、加工表面（工件上正在被刀具切削着的表面）。切削运动刀具与工件间的相对运动，切削运动可分为主运动和进给运动。主运动是使刀具和工件之间产生相对运动，以进行切削的最基本运动。是机床上形成切削速度并消耗大部分切削动力的运动，是必不可少的成形运动。可由工件或刀具来实现。主运动只有一个、速度最高、消耗功率最大。进给运动是不断地把待切金属投入切削的过程，从而加工出全部表面的运动。进给运动不止一个、速度较低、消耗功率较小。合成切削运动是由主运动和进给运动合成的运动。二切削用量切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）合称切削用量，又称为切削用量三要素。（）切削速度：计算时常用最大切削速度代表刀具的切削速度。车削外圆的计算公式如下：（）进给量：表示进给运动的速度在主运动每转一转或每一行程时，刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量，单位为（用于车削、镗削）或行程（用于刨削、磨削），还可以用进给速度表示（）或每齿进给量（齿）（） 背吃刀量（切削深度）：对外圆车削，为已加工表面待加工表面间的垂直距离。三刀具切削部分的基本定义金属刀具的种类很多，单它们切削部分的几何形状与参数都有着共性，即不论刀具结构如何复杂，它们的切削部分总是近似地以外圆车刀的切削部分为基本形态。．车刀的组成 以外圆车刀为例，切削部分由以下部分组成：（） 前面（前刀面）刀具上与切屑接触并相互作用的平面（） 主后面（主后刀面）；刀具上与工件过渡表面相对并相互作用的表面。（） 副后面（副后刀面）：刀具上与工件已加工表面相对并相互作用的表面。（） 主切削刃：前刀面与主后刀面的交线。它完成主要的切削工作。（） 副切削刃：前刀面与副后刀面的交线。它配合主切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表面。（） 刀尖：主切削刃和副切削刃连接处的一段刀刃。它可以是小的直线段或圆弧。其他各类刀具，都可看作时车刀的演变和组合。刀具角度的参考系刀具必须具有一定的切削角度才能从工件上切除金属。刀具作为一个三维几何体，要确定其切线部分各表面和切削刃的空间位置，需要建立三维平面参考系。前提条件：考虑进给运动；车刀刀尖与工件中心等高；刀杆中心线与进给方向垂直；刀具的安装面与基面平行； 为确定和测量刀具角度，引入三个相互垂直的参考平面。(1)切削平面：通过主切削刃上选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。(2)基面：通过主切削刃上某一点并与该点切削速度方向相垂直的平面。(3)正交平面： 通过主切削刃上某一点并同时垂直于切削平面与基面的平面。．刀具的标注角度 在正交平面内标注的角度：（）前角：在正交平面内测量的前刀面与基面之间的夹角。前角表示前刀面的倾斜程度，有正、负和零值之分（）后角：，在正交平面内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角。后角表示主后刀面的倾斜程度，一般为正值。（）刃倾角：在切削平面内度量的主切削刃与基面之间的夹角。刀主切削刃为水平时＝；刀尖为主切削刃上最低点时，，刀尖为主切削刃上最高点时，。在基面内标注的角度：（）主偏角：在基面内测量，是主切削刃在基面上投影与假定进给方向的夹角。主偏角一般为正值。（）副偏角：在基面内测量，是副切削刃在基面上的投影与假定进给运动反方向的夹角。副偏角一般为正值。．刀具的工作角度实际的切削加工中，由于刀具安装位置和进给运动的影响，标注角度会发生一定的变化，角度变化的根本原因时切削平面、基面和正交平面位置的改变。以切削过程中实际的切削平面、基面和正交平面为参考平面所确定的刀具角度称为刀具的工作角度，又称实际角度。（）刀具安装位置对工作角度的影响以外圆车刀为例，当刀尖安装的高于工件轴线时，将引起工作前角和工作后角的变化。实际工作前角将大于标注前角，工作后角将小于标注后角。如果刀尖安装的低于工件轴线，则工作角度的变化情况恰好相反。当车刀安装偏斜时，将会引起工作主偏角和工作副偏角的变化。进给运动对工作角度的影响在做进给运动时，实际的切削平面和基面都要偏转一个附加的螺旋升角μ。横向进给时（如车端面或切槽）时，加工表面是阿基米德螺旋面，当进给量增大时，μ值增大；工件切削直径越小．μ值越大。纵向进给时（如车外圆与螺纹），其加工表面实际上是螺旋面。一般车削时，进给量比工件直径小很多，故螺旋升角很小，对车刀工作角度影响不大，可忽略不计。但当进给量很大时（如车螺纹），进给运动对工作角度的影响不可忽视。四．切削层参数 切削层：刀具的切削刃在一次走刀从工件待加工表面切下的金属层（阴影的平行四边形），三个都在垂直于切削速度的平