第8章机床夹具设计原理解析：.pptVIP

机械工程学院 机械制造基础 第８章 机床夹具设计原理 8.1 概述 定位：为了保证工件被加工表面的尺寸和位置精度，工件必须在机床上占有相对刀具及切削运动的正确位置。 夹紧：施加一作用力，使工件在重力、切削力、惯性力等力的作用下能保持其正确的位置。 安装（装夹）：工件在机床上定位和加紧的过程。 8.1.2 夹具简介 l???夹具的作用 8.2 工件在夹具中的定位8.2.1 定位基本原理 l??? 六点定位原理：假定工件为空间刚体，正确分布六各支承点与工件的基准面相接触，限制其空间六个自由度，确定工件的空间位置。 8.2.2 定位现象分析 8.2.3 常见定位方式及定位元件 l?????工件以平面定位 （1）固定支承：支承钉（限1个）、支承板（限2个） l?? 工件以内圆定位 （1）心轴：短的限两个自由度，长的限四个自由度，锥度多限一个。 （2）定位销 l?? 工件以外圆定位 l??? 定位分析方法与步骤： u??找与工件表面接触的元件； u??根据零件表面形状和零件的加工要求分出定位元件和夹紧元件（一般夹紧元件拿走后，零件定位状态保持不变，且夹紧元件上有施力机构或作用力符号）； u 根据典型表面、元件类型分析各定位元件限制的自由度； u 根据加工表面技术要求和实际限制自由度，分析定位属哪种定位。 定位实例分析1 定位实例分析 2 定位实例分析 3 定位实例分析 4 8.2.4 定位误差分析 ? 定位误差的概念 加工误差：零件加工后的实际几何参数与图纸规定的设计参数的不符合程度，即实际数值与设计数值之差。 定位误差的结论： 定位误差只产生于采用调整法加工一批工件的情况下，若单件或批量工件逐个试切加工者不存在定位误差。 定位误差是由于工件定位不准确而产生的加工误差。 表现形式：工序基准相对加工表面可能产生的最大尺寸或位置的变动范围。 产生原因：基准不重合；工件的定位基准面制造误差、定位元件制造误差、工件基面与定位元件间的配合间隙及基准不重合误差。 定位误差由基准不重合误差和基准位移误差两部分组成，但二者不一定同时存在。 定位误差的计算可以按照定位误差的定义进行计算，也可以按定位误差的组成注意分析计算。 ? 常见定位方式的定位误差分析和计算 1. 工件以平面定位 工件以平面定位时产生的定位误差主要是基准不重合误差，基准不重合误差的计算可根据其定义，即工序基准相对定位基准在工序尺寸方向上的最大位置变动范围。对较复杂的两基准面间定位尺寸不是一个独立尺寸时，可用尺寸链来计算定位尺寸（定位基准与工序基准间尺寸）及其公差，公差就是基准不重合误差。 2. 工件以圆孔定位时的定位误差 （1）工件圆孔与刚性心轴或销过盈配合 孔与心轴始终同心 心轴垂直放置 孔与心轴可以在任意方向接触，孔的中心最大变动量即为基准位移误差： （4）工件圆孔与锥心轴定位 其中 α为锥心轴的半锥角， TD为孔的直径公差。 3. 工件以外圆定位时的定位误差 主要分析工件外圆在V形块上定位情况： 由于工件设计基准不同，可能出现以下三种情况，即设计基准分别为A、B、C。 （1）设计基准为A时的定位误差 V形块是对中定心元件，制造无误差时，理论上外圆中心与V形块中心位置重合，无基准不重合误差。 （2）设计基准为B时的定位误差 由于定位基准是A，而设计基准是B，故 （3）设计基准为C点时的定位误差 由于定位基准是A，而设计基准是C，故 例： 有一批直径为d±δd/2的轴类零件，欲加工端面孔，分析下列方案加工孔与外圆得同轴度误差。 ?组合定位误差分析 1. 内孔与端面组合定位 长心轴与窄圆环端面组合 孔与端面的垂直度误差将产生基准位移误差和角度误差： 2. 一面两孔组合定位 基准位移误差 一面两孔组合定位 例：铣键槽 工序要求的位置尺寸L、H及对称度 分析采用小凸台的长心轴定位误差（定位元件精度按工件精度的1/3选取）。 例：同轴度误差分析 计算一外圆和平面定位加工内孔时产生的与外圆的同轴度误差。 例：阶梯轴组合定位 在阶梯轴轴颈d2铣半圆键槽的工序尺寸H定位误差 轴颈d1和d2同时为最大和最小时，H变化最大 例：阶梯轴组合定位 在阶梯轴端面钻孔的工序尺寸r定位误差 轴颈d1和d2一个为最大且另一个为最小时，r变化最大 ?提高工件定位精度的措施 消除或减少基准不重合误差 要正确选择定位基准，经可能与工序基准重合。 消除或减少基准位移误差 （1）选择精度高、位置误差小的表面为定位基准，尤其是组合定位中的第一基准，位置误差要小； （2）选用基准位置误差小的定位元件，提高定位元