电解加工(上课2)解决方案.ppt

三、电解加工的基本工艺规律 1. 加工速度 ◆定义：阳极的溶解速度。可用单位时间去除材料的体积、重量或进给方向上的长度来表示。 ◆影响加工速度的因素 ： （1）被加工材料性质，包括电化学当量，金相组织。 （2）加工工艺参数 ，包括工具(阴极)进给速度、加 工电压，电解液压力、流速等。 (3) 电解液配方、浓度、温度。 2. 加工间隙 沿工件加工表面间隙分布的均匀性及加工一批零 件时间隙一致性将影响加工精度及其稳定性。 提高电解加工精度的途径 脉冲电流电解加工 小间隙电解加工 改进电解液 混气电解加工 提高电解加工精度的途径 脉冲电流电解加工 脉冲间隔时间内，利用电解液的流动和冲刷使加工间隙内电解液电导率基本均匀； 由于使阴极析氢呈现脉冲状，对电解液起到搅拌作用，有利于电蚀产物的去除。 脉冲电流－同步振动电解加工 提高电解加工精度的途径 小间隙电解加工 端面——整平加工间隙越小，则突出部位去除越快，整平效果越好。 侧面——孔的成形精度 提高电解加工精度的途径 改进电解液 钝化性电解液和复合电解液 低质量分数电解液（加工效率低） * * 3、电化学加工的基本规律 3.1 生产率及其影响因素 金属的电化学当量与生产率的关系 电流密度与生产率的关系 电极间隙的大小 蚀除速度 与电极间 隙 成反比关系 * * 精度成型规律 端面平衡间隙 蚀除速度 与阴极进给速度 相等，即达到动态平衡 时，加工间隙稳定不变，称为平衡间隙 。 法向平衡间隙 侧面间隙 1.8电解加工精度 外围条件造成的误差： 工具定位夹紧误差及其形状位置误差 工件定位夹紧误差 机床安装定位面形位误差 进给装置的误差 1.8电解加工精度 影响因素：加工间隙自身的大小、加工电压、电导率、进给速度、电流效率 对线性电解液： 随着平衡间隙的减小，复制误差减小，整平比增加，因而成型精度提高 随着进给速度的增大，集中蚀除能力加强，整平比增加，复制精度提高 随着加工电压的降低，集中蚀除能力加强，整平比增加，复制精度提高 1.8.2影响加工精度的因素及其规律 条件：小间隙、高速度、低电压、低电解液浓度 集中蚀除能力较强，杂散腐蚀较弱，间隙均匀性好，参数影响率较少，因而整平比高，复制性好，使得加工精度提高 1.8.3提高加工精度的工艺途径 目标：提高集中蚀除能力，减少杂散腐蚀，改善极间电场、流场及电化学场的均匀性和稳定性，以及缩小加工间隙 工艺途径：脉冲电流加工、振动进给加工、小间隙加工、低浓度复合电解液加工等 1.8.3提高加工精度的工艺途径 提高加工精度的主要技术措施（5个方面）： 电解液方面 选用低浓度非线性电解液及其复合电解液 有必要采用混气加工 合理控制电解液溶度、温度及pH 提高电解液的过滤效果 提高加工精度的主要技术措施 工具阴极方面 正确设计型面，具备光洁的型面，确保阴极型面或抛光刃边的制造精度及表面粗糙度 正确设计流场，保持流场均匀。对深度/截面比较大的型腔或形状较复杂的型腔，首选反向流动形式 有良好、可靠的绝缘 有可靠、正确的定位装夹方式 提高加工精度的主要技术措施 工件方面 正确选用热处理方式，使组织均匀，晶粒细化，消除残余内应力 正确选用定位基准及导电面 毛坯余量均匀化 工件表面没有油污或氧化皮，尽可能的清洁 提高加工精度的主要技术措施 工装方面 采用刚性强、稳定性好、耐腐蚀的材料及结构 正确设计流道确保输送电解液可靠 保证定位精度和稳定性 正确设计导电系统，确保正常地传导电流 提高加工精度的主要技术措施 加工参数方面 尽量采用小间隙加工 适当降低加工电压 适当提高进给速度 施加合适背压，改善流场均匀性 保持电解液流速、压力、稳定的稳定 提高加工精度的主要技术措施 6. 机床设备系统 精密的传动精度 足够的刚度 可靠的电源稳压系统 良好的电解液供应系统 1.9 电解加工的表面质量 电解加工表面质量（零件表面完整性）：加工后表面及表面层的几何、物理、化学性能的变化。包含了如下两方面： 零件表面粗糙度、波纹度和几何纹理状况 加工过程中受机械、物理、化学、电、热和微观冶金过程的作用，使表面层材料组织、性能发生的变化 表面质量及其影响因素 （１）工件材料的合金成分、金相组织和热处理状态 （２）工艺参数 ：电流密度、电解液的流速大小和温度高低 （３）工具阴极的表面质量 （4）工件表面必须除油去锈 （5）电解液必须经过滤沉淀，不含固体颗粒杂质。 表面质量 表面质量 粗糙度 粗糙度 1.9.1表面粗糙度及其影响因素 材料的金相结构和热处