电解加工解决方案.ppt

1.8电解加工精度 外围条件造成的误差： 工具定位夹紧误差及其形状位置误差 工件定位夹紧误差 机床安装定位面形位误差 进给装置的误差 1.8电解加工精度 影响因素：加工间隙自身的大小、加工电压、电导率、进给速度、电流效率 1.6.3混气电解液及混气电解加工 用混气装置将一定压力的气体（通常为压缩空气，也可以是二氧化碳、氮气等）与电解液混合，使电解液成为包含无数气泡的气液混合物，进行电解加工。 提高成形精度，简化电极设计 电解液：混合均匀的气液两相流 1.6.3混气电解液及混气电解加工 混气电解加工提高精度的原因 使电解液向非线性转化 小间隙处压力高、气泡体积小、电解液电阻率低、电解作用强； 大间隙处压力低、气泡体积大、电解液电阻率高、电解作用弱； 降低电解液粘度，增加流速、均匀流场。 气液混合比 1.6.3混气电解液的特点 改善电解液流场（由于气体的膨胀、压缩和密度的变化，使得电解液中的流场有着明显的改善。） 改善流场的均匀性 有利于提高流速 影响电导率的分布 影响电极反应过程 改善流场的均匀性 常规流体：流速与截面积成反比（间隙大小的影响对流速影响很大） 气体的膨胀效应、“搅拌作用”，在低压区由于气体的膨胀而使局部压力相对升高，从而有利于防止空穴、涡流区、死水区的产生，改善均匀性，提高表明质量 有利于提高流速 气体在截面积大的局部体积膨胀，使气液两相体积流量相对增大，而使流速相对提高 两相混合物的密度和黏度远比纯电解液低，因而流过间隙通道的流体阻力较小，较低的进口压力就可得到较高的流速 （流速对于去除电解产物、带走热量是非常必要的） 电导率的分布 电导率变化的关系式 ：气泡率； ：气液混合比 影响电导率的分布 使电导率沿流程变化趋于均匀 使得气液两相混合物的电导率随间隙变化而变化，可以显著地提高电解整平能力。 影响电极反应过程 离子黏附现象：在电解加工过程中，离子往往集聚在电极表面上。 黏附越多，导致浓差极化越严重（导致电流密度降低） 黏附不均匀，导致浓差极化不均匀（导致电流密度分布不均匀） 混气中的气体冲刷及强烈扰动，可有效消除“离子黏附”，从而有利于提高电解复制精度 1.6.3.2 气液混合器设计 混气电解加工装置 1.6.3.2 气液混合器设计 引射式气液混合器 （结构简单、制造方便、用于形状简单的加工）46页 “液引气”式（适用于气液混合比较低） “气引液”式（适用于气液混合比较高） 1.6.3.2 气液混合器设计 强制式气液混合器（形状复杂、面积较大的加工）47页 1.6.3.2 气液混合器设计 强制式气液混合器（形状复杂、面积较大的加工）47页 1.6.3.2 气液混合腔的几何尺寸设计 几何尺寸的设计原则（长型） 为了保证充足的电解液，并考虑混合器流入加工区中间过程的泄露，通常取通液孔总面积为加工间隙进口截面积的5-20倍。夹具结构复杂、泄露加多时取上限 混气电解液及混气电解加工 考虑到混合过程的稳定性，液压高于气压，并安装单向阀。P=0.38-0.4MPa,液孔、通气孔d=2-3mm，通气孔长度3mm左右； 按通液面积计算通液孔数目以及通气孔个数。采用均匀分布，相邻孔中心距b=4-5mm 为了保证混合均匀，混合腔室的体积要适当 气液混合器的安装位置 混合腔出口到加工区进口的距离 小型工件取200-300mm 大型工件取400-600mm 流道的过渡应缓慢、圆滑，以防止气液分离 1.6.3.3混气电解加工工艺参数的选择 电解液成分、气液混合比、加工电参数、阴极送进速度、加工间隙 电解液成分 最常用的是NaCl（7%-10%），温度20-40，电导率0.1-0.15（Ω.cm-1） 特殊要求添加其它物质，如钛合金的加工，添加柠檬酸等。 对精度要求高的加工采用高压NaNO3 气液混合比Z 通常：Z=1/1-3/1 加工余量分布特别不均匀的Z=5/1-7/1 在气液混合器及加工间隙确定的条件下，体积流量由供气、供液压力确定 Z=1/1-3/1 （气压：0.35-0.55MPa，液压：0.4-0.6MPa，混合后压力0.3-.05MPa）气压一般比液压要低0.05MPa 加工电参数、阴极送进速度、加工间隙 一般加工电压：12-16V 钛合金加工：16-20V 电导率减小，可以实现小间隙加工，因此i可保持不变，即保持加工速度不变。加工电压也可比纯液加工大2-3V §1.7电解加工的流场设计 电解液的流动形式 正向、反向、侧向（正流式、反流式、侧流式） 电解液的流动形式图 流动形式的优缺点 正流式： 优点：工装较简单 缺点：电解液流经侧面间隙时已混有大量气体及电解产物，加工精度和表面粗糙度难以保证 反流式的优缺点与正流式相反 侧流式： 优点：工具阴极较为简单，且不会在工件上留下出液口凸台 缺点：电