精益管理(王月)要点分析.ppt

快速换产 均衡生产 布局改善 5S 标准作业 拉动系统 安 全 客户/供应商 的关系 TPM 目视 管理 防错 节拍 时间 工作 单元 多能工 平衡生产线 消除浪费 小批量 质量保证 单件流 自主保 全 精益生产的工具箱 精益项目阶段成果发布会 部门别精益项目研讨会 年度精益项目评估调研活动 建立项目的评价体系 实施精益生产绩效考核制度 链接一 链接二 第八、适时的进行评价与点检，实施绩效管理 实现现场精益班组管理 打造职能部室支持系统 打造职能部室内部精益流程 建立职能部室间无缝连接 链接一 第九、建立精益全系统管理模式，全员参与精益 精益先锋（精益担当和推进者） 精益骨干（部门领导） 精益领袖（企业领导） 构筑企业精益人才梯队 第十、培养精益人才，建立可持续推进机制 * * * * 精益生产起源于丰田的TPS（丰田生产方式），由美国麻省理工学院发现了这种独特的管理方式，并总结推广，至今已是风靡全球的管理方式。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程 * 精益生产概论 爱波瑞精益管理学院 精益生产的基本理念 我们的困惑和问题 怎样才能获取更高的利润？ 如何提高生产效率？ 如何降低生产制造成本？ 怎样做才能战胜竞争对手？ 还有更多------ 工具 方法 生产方式 管理方式 企业的 经营理念 起 源 更是一种 企业文化 解惑：走精益管理之路，提升自己管理水平 实战案例分享 什么是精益生产？ 精益生产是指通过消除整个业务流程中资源和时间的浪费花费最小的资 源及时交付高质量的、满足客户要求的产品，实现企业绩效持续改进的 管理方法。 精益生产其核心思想就是在企业内部减少资源浪费 精益生产其核心内容就是自働化和准时化 自働化——发现异常就停止，在自工程 内确保品质，提高附加价值 准时化——在必要的时间，生产必要数 量的必要产品 丰田生产方式的起源 去除或减少不增值的环节：把流程中冗长的环节进行简化，提高流程增值环节的比例，缩短整个流 程的时间，从而提高了流程的效率。 优化增值的环节：这是指优化增值环节本身，尽管这些环节在流程中是增值的，但仍然有提升的空 间，所以在精益的过程中，进一步挖掘增值环节的潜力提高增值环节的效率，会大大提高流程效率 增值环节的整合：这是指对所有增值环节整体上的优化，增值环节如果可以并行，经过整合后， 也可以大大提高流程的效率。 精益的核心理念： 流程优化前的环节 流程优化后的环节 工作时间 增值 精益之前 等待时间不增值 1 2 3 4 1 2 3 4 流程时间 5 5 精益之后 相同的工作，但是完成时间大不一样 精益生产的核心理念——彻底消除浪费 过渡生产导致的后果 ·由于生产过多的产品或提供过度的服务，占用大量的流动资金、材料、人力 ·由于资源被过度生产的产品所占用，导致资源的利用率差 ·由于大批量生产，流程中的问题不容易暴露出来 ·生产周期过长，对客户的响应速度慢 这种浪费产生于生产的产品超过客户要购买的量 彻底消除浪费——过量生产（一） 主要原因 ·由于大批量生产造成的后果 ·按照预计的生产计划 (计划产量)来安排生产 ·根据传统的生产能力的安排生产，没有调整 生产计划以适应多变的市场需求 不要生产客户不需要的产品 等待导致的后果： ·延长了交货时间 ·增加了在制品 ·对客户的响应迟缓 在流程中存在不增加价值的步骤 ·批量生产 ·工作没有标准化 ·生产能力不足 ·缺乏有效的材料流、工作流管理 ·其他浪费造成的 流程中缺乏流的理念，导致材料、劳动力和工时的浪费 彻底消除浪费——空手等待（二） 运送时间最小化 物料和产品不必要的传输所造成的浪费 彻底消除浪费——搬运（三） 运输造成的后果： ·增加时间和占用空间 ·可能是要求更多的设备 ·增加处理过程中损毁的机率 主要原因 ·设备摆放不合理 ·缺乏连续流的理念 ·流程中不增加价值的操作 ·批量生产的思想 减少多余动作，才能提高效率 人员和机器非增值性的移动导致了该种浪费 彻底消除浪费——多余动作（四） 多余动作造成的后果 ·违背人体工程学的原理 ·劳动效率降低 ·延长的周期时间 主要原因 ·在设计操作规范的时候，缺乏标准化 的实践工作 ·材料流运作效率低 ·不熟悉或没有考虑人体工程学方面的影响 物理性移动的时间与增值活动时间的比例：争取达到1:1 不必要得流程步骤和操作导致了这种浪费 彻底消除浪费——过度加工（五） 过度加工造成的后果 ·造成流程