摩擦与磨损全第2章固体的表面特性与表面接触2要点分析.pptVIP

摩擦与磨损 第二章 固体的表面特性与表面接触 主要内容 2.3 表面张力与表面能 2.4 加工硬化层和表面残余应力 2.5 吸附与粘附 2.6 金属表面的实际结构 2.7 表面接触概念 2.8 表面接触过程 2.9 接触面积 2.10 接触模型 2.3.1 表面张力 多相体系中相之间存在着界面。习惯上人们仅将气-液、气-固界面称为表面。 表面——物质表层一个或数个原子层的区域。由于表面粒子（分子或原子）外侧没有邻居粒子，使其物理性和化学性与固体内部明显不同。 表面张力——是液体表面层由于分子引力不均衡而产生的沿表面作用于任一界线上的张力。 2.3.2 表面能 1. 液体表面能 位于液体表面层中的每一个分子比液体内部的分子具有较大的势能，表面层中全部分子所具有的额外势能的总和，叫做表面能。 表面能与表面张力具有相同的数值。 2.固体表面能 晶体表面不是各向同性的，它的表面能与所显露的那个晶面有关。 不同类型的晶面其表面自由能不等。 表面能与结合键的类型有关。内聚键能越大，表面能也越大。 大多数固体表面既不光滑又不清洁，所以固体金属的表面能既取决于微观几何形状和力学性能，也取决于周围环境。 固体表面很容易由周围环境覆盖一层薄的污染层，使表面能降低。 吸附的原子和分子以及它们所形成的化合物都会大大地影响固体接触表面的相互作用，即影响摩擦、磨损与润滑特性。 2.3.3 影响表面能的主要因素 1、材料种类：不同材料有不同的内聚键能，内聚键能越大，解理功也越大，表面能也越大。 2、晶体取向：不同的晶面有不同的表面能。 3、温度：比表面能的温度系数一般为负值，即纯材料的比表面能随温度上升而下降。 4、表面形貌：粗糙表面凸峰处的表面能大于平面和凹谷处的表面能。 5、污染程度：表面能增加或者降低，取决于杂质是表面活性物质还是非活性物质。 2.4 加工硬化层和表面残余应力 金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高，塑性和韧性降低，该现象叫加工硬化，又称冷作硬化。 产生原因：金属在塑性变形时，晶粒发生滑移，出现位错的缠结，使晶粒拉长、破碎和纤维化，金属内部产生了残余应力等。 影响加工硬化的主要因素 1. 材料性能 1) 材料结合能：材料结合能愈大，弹性模量愈大，硬度愈高，变形愈困难；同时由于材料熔点高、传热慢，所以变形程度与深度愈小。 2) 金属塑性变形方式：塑性变形方式主要是滑移、孪生、晶界滑动和扩散性蠕变四种。不同的金属材料，其塑性变形的方式和难易程度也各不相同。 3) 晶粒大小：晶粒愈细，位错运动时需要克服晶界的阻力也就愈大，愈不容易变形，而且变形强化率高。 4) 晶体取向（原子的配位数） 。 5) 相结构与成分。 2.外力大小和作用时间的长短 同一金属材料所受切应力愈大，塑性变形愈厉害，加工硬化愈强烈； 加载时间愈长，塑性变型愈大，加工硬化愈深厚，高温下更是如此。 3.温度 随温度升高，金属的屈服强度下降，塑性变形易于产生。对于不同金属虽然定性上均如此，但定量上却有差别，它与晶体的结构有关。 2.4.2 表面残余应力 材料表面受到外载荷作用时，在距材料表面一定距离范围内发生弹塑性变形。当外载荷卸去后，弹性变形恢复，而塑性变形保留，便形成表面残余应力。 特别危险的是残余拉应力，它会降低零件疲劳强度和耐磨性能。 零件在干摩擦时，不论内应力是正是负，总使磨损增大，但对有润滑的摩擦而言，拉应力使磨损增加，压应力使磨损减小。 1、机械加工引起的残余应力 不同加工方法引起的残余应力不同： 低速切削加工(粗车)中，往往由于表面层的“冷”态塑性变形而在外表层内产生残余压应力。 高速切削中，由于产生大量的热，表面层温度梯度很大，以至表面层压缩应力超过材料的屈服极限，冷却后表面层最终出现拉应力。 磨削加工中，由于是温度起主导作用，所以零件表面一般产生残余拉应力。 在铣削时，温度不再是主导作用因素，表面产生的是残余压应力。 滚压加工、喷丸处理、轻度冷拉等都引起表面残余压应力。 总之，凡是温度比较高的加工方法，引起的残余应力都是拉应力，反之为压应力。 2、相变引起的残余应力 表面淬火，钢在淬火中由奥氏体向马氏体转变，它的比容比奥氏体大，结果在表面马氏体层中残留压应力。 表面渗碳、渗氮，表面层也都形成残余压应力。 如果表层马氏体受热分解发生索氏体转变，引起体积收缩，会在表层产生残余拉应力。 总之，凡是体积膨胀的，引起残余压应力；反之，引起残余拉应力。 2.5 吸附与粘附 固体表面具有一定的表面能。 同时由于加工成形过程中形成了许多晶体缺陷使表面的原子处于不饱和或不稳定状态。 容易吸附空气中的气体、润滑油的极性基团及其他介质，形成各种表面膜。 表面膜的分类 根据结构性质不同，表面膜可分为吸附膜和