塑胶设计指南3.doc

圆形流道：此为最具效益性的流道，但成本也最高，因为流道须被切成两半，各在模子的一方，精确度之要求非常高。(b) 梯形流道：由于正方形截面之流道非常难脱模，所以将两面倾斜2～5度而成梯形流道，此流道较便宜而仍能发挥有效的塑流传送，通常将其深度与梯形底部之长相等，以保有最大之体积对表面积比。(c) 半圆形流道：此种流道通常不建议采用，因为其体积对表面积之比值最小。只有对于复杂分型面之模具而言，因为模具之两边准确对准有困难，方采用之。(d) 六角形流道：它是由在分型面上，连接两个梯形而成。由模具制造者之观点来看：由于比构成圆形流动的两个半圆边配合要容易，其特别适用于直径小于1/8英吋的流道。由于塑流经过流道时与模穴的冷表面接触，塑料温度会迅速降低而逐渐凝固，如此外围便起了绝热作用而保持了流道内中心部分塑料的高温。所以浇口位于流道中心在线的全圆形流道和六角形流道，对射出成形而言，最具效益性。但在多层模具里，由于机械之顶出较为困难，一般采用梯形或改良自梯形的U形流道。●2-4-2-3 流道之布局(runner layout)流道之布局取决于以下几个因素：模穴数，塑物的形状，模具为双板式模具抑是多层模具，浇口之类型。在设计流道布置时，流道之长度应尽可能的短以减少压力损失并且流道系统应是平衡的，即充填各模穴之时间与压力必须相同，如图2-25所示。 当然并非所有的多模穴都具相同之大小，我们可层次性的改变流通直径，及改变浇口大小来达成上述之要求。一般之单穴型模具，由于塑料直接由浇口进入模穴，因此无需设置流道系统，但为了防止塑物之表面有注口痕迹，可采用如图2-26所示之短流道，但模穴本身必须偏置。这样做对大型模穴而言会发生问题。因为注射压力会产生一个不平衡之力而使塑物带毛边(flash)。若为设计双模穴模子如图2-27所示：流道可取两模穴之间的最短距离如图(a)，但由于浇口的最适位置不一定总是在模具的中心在线，此时可用T字型流道如图(b)，流道伸出模穴之一端，然后用短的支流道再与浇口相连；或采用S型流道如图(c)，此时无须设置的支流道，S型流道本身即可接至两模穴的浇口。其它三穴型，四穴型以至多穴型模穴都是以上述类似之方法尽可能的达到平衡各模穴时间与压力的要求。 ●2-4-2-4 冷料井(cold slug wells)在所有流道之交界处，主流道至少须超过支流道一个直径距离以上，如图2-28所示而成一冷料井。它可以让熔融塑流前端冷的、高黏度的高分子停留于此，使后方热的、低黏度的高分子易于进入模穴内。所以冷料井能够防止冷料进入模穴而影响最后之产品性质。 ●2-4-3 无浇道模具(runnerless molds)无浇道模与传统模具之最大不同处在于前者延伸了熔融料筒及喷嘴(nozzle)的功能而保有与料筒内塑流相近之温度和黏度。通常使用无浇道模具的树脂必须对温度不敏感，在低温时也容易流动及热变形温度高，以利塑品能从模具内迅速顶出，还有为了能将树脂迅速除热，热传导率宜高。无浇道模具一般可分为绝热浇道及热浇道。●2-4-3-1 绝热浇道(insulated runner)与传统之模如图2-29比较，绝热浇道如图2-30所示，能让熔融塑流流入浇道，然后冷却，于浇道之内壁形成一固态塑料绝缘层。此绝缘层会减少浇道之直径并使熔融塑料保持固定之温度，以等待下一次之成型。 绝热浇道系统必须设计成其体积不超过模穴之体积。因为浇道内之所有熔融高分子，于每次成型时，皆会被完全射入模穴，若浇道过大会使绝缘层过厚造成熔融温度降差太大。绝热浇道之好处在于：‧　各流通平衡的须要没有那么重要。‧　减少材料之受剪切力。‧　成形后的塑品具较一致性的体积。‧　较短之成形周期。‧　减少浇道之废料。‧　增进塑品的外观。‧　减少模具的磨耗。相对的其坏处为：‧　较复杂的模具设计及高成本。‧　稳定的开始步骤较难掌握。‧　可能会造成熔融高分子之热裂解。‧　换颜色较为困难。‧　维护成本较高。所以基本上，我们并不赞成用绝热浇道，如果真要用无浇道系统的话，下节所谈的热浇道系统，将是较好之选择。●2-4-3-2 热浇道(hot runners)特别是对大型及多模穴之模具，热浇道如图2-31所示为最好之选择，其好处有如绝缘浇道，却无冗长的稳定开始步骤。当然无可避免的，其设计较复杂，制造不易且成本极高，因为它须要装置热分流管并平衡分流管所供给之热，还有要使塑流的停滞现象减至最低。热分流管之功能犹如喷嘴之延伸，维持从喷嘴到浇口这一段有所须之固定温度。