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a.干法着色 直接用色粉（颜料或染料）添加适量粉状助剂对塑料粒子进行着色的方法，又称干法着色。 其优点是分散性好、成本低，可小批量操作。由于它省却了其它着色剂，如色母、色浆等加工过程中人力物力的消耗，因而成本低，买卖双方不受量的限制。制造色母不可能做1～2kg，但色粉可以根据需要任意指定质量，配制十分方便。使用色粉着色，与其它造粒着色相比，加工的树脂少经历一次降解过程，有利于减少塑料制品的老化，增加其使用寿命。 但最大缺点是颜料在运输、仓储、称量、混和过程中会飞扬，产生污染，严重影响工作环境。 随着环保、企业ISO 9000指标等要求，色粉着色越来越受到局限，但对于特殊效果的着色，采用色粉直接混合着色具有一些色母着色达不到的效果。 举例来说：一些耐热性差、怕剪切的颜料粉制成色母，由于其承受高温的时间长，而在色母加工设备中受剪切作用的时间长，着色效果会明显减弱，如珠光色粉、荧光粉、夜光粉。 用珠光色粉制成色母再着色塑料，比直接用珠光粉混入塑料着色，其珠光效果要减弱10％左右，且注塑产品还容易产生流线状疤痕和接缝。 在制造这类色母时，均采取相应措施，尽可能地减少色母在加工过程中受热的温度、时间及受剪切的程度（不用双螺杆造粒机，而用单螺杆造粒机等）。 b. 糊状着色剂着色 糊状着色法通常先把着色剂与液态的着色助（增塑剂或树脂）混合研磨成糊状物后，再将其与塑料均匀混合。 优点：分散效果好，不会形成粉尘污染 缺点：着色剂用量不易计算，成本较高 c. 色粒着色 色粒着色法通常先采用干法着色或糊状着色法制取塑料与着色剂的混合物，再将此混合物塑炼，制得着色粒子，然后供成型设备制取塑料制件 优点：分散性和分配性好，不会出现色点 缺点：着色工艺步骤较多，着色成本高 d. 色母粒着色 所谓色母粒，即采用某种工艺与相应设备，在助剂的作用下，将颜料（或染料）混入载体，通过加热、塑化、搅拌、剪切作用，最终使颜料粉的分子与载体树脂的分子充分地结合起来，再制成与树脂颗粒相似大小的颗粒。我们将这种高浓度着色剂称为色母粒，其作用与“糖精”相似，使用时，只需在要着色的树脂中添加较小的比例（1％～4％），就能达到着色树脂的目的。 与色粉着色相比，色母粒着色有以下明显的优点： （1）改善了由于色粉飞扬带来的环境污染问题，使用过程中换色容易，不必对挤出机料斗进行特别的清洗，倍感方便。 （2）针对性强，配色正确。由于色母制造工厂在制造过程中已针对适用树脂的性能，合理地选择了颜料（染料）、助剂、加工设备、加工工艺，对生产过程中不同批号的色粉可能带来的色差，及时进行修正、补色，出厂时再进行检验，因此，可以保证相同牌号的色母，前后两批颜色保持相对的稳定。 （3）与成批树脂干法染色造粒后再去制塑件相比，使用色母可以减少塑料制品经二次加工后所造成的树脂性能老化，有利于塑料制品使用寿命的提高。 发泡剂 blowing agent 发泡剂 ——概念：发泡剂是一类受热时会分解放出气体，从而在塑料中形成泡孔结构（气、固相共存）的助剂。 ——分类： ⊕按产生气体的方式分：物理发泡剂和化学发泡剂； ⊕根据化学结构分（化学发泡剂）：无机、有机。 ——物理发泡剂：主要指压缩气体、可溶性固体和沸点低于110℃的挥发性液体→加入塑料熔体后，通过物理状态变化（相变）形成气泡孔→最常用：卤代烃和含5～7个碳的脂肪烃（氟氯烃禁止生产和使用）。 ——无机发泡剂：主要是碳酸氢钠和碳酸氢铵，受热分解出CO2和NH3。 ——有机发泡剂：偶氮类化合物、亚硝基化合物、磺酰肼类化合物等→分子中都含有=N-N=或-N=N-结构部分，加热后易产生N2，同时产生少量NH3、CO、CO2、H2O及其他气体→最常用：偶氮二甲酰胺（AC）。 ——发泡剂应具备的条件： ⊕加热后短时间内即可放出气体，放气速度可调节； ⊕分解出的气体应是CO2、N2之类无毒的惰性气体； ⊕在塑料中易分散，分解温度适当，分解时发热量不大。 Coupling agent 偶联剂 偶联剂是一类具有两种不同性质官能团的物质，它们分子中的一部分官能团可与有机分子反应，另一部分官能团可与无机物表面的吸附水反应，形成牢固的粘合。 偶联剂在复合材料中的作用在于它既能与增强材料表面的某些基团反应，又能与基体树脂反应，在增强材料与树脂基体之间形成一个界面层，界面层能传递应力，从而增强了增强材料与树脂之间粘合强度，提高了复合材料的性能，同时还可以防止其它介质向界面渗透，改善了界面状态，有利于制品的耐老化、耐应力及电绝缘性能。 铬络合物（chromium complex）偶联剂开发于50年代初期，由不饱和有机酸与三价铬离子形成的金属铬络合物，合成及应用技术