05-动力厂供电能效达标车间集中汇报摘要.ppt

资料来源：动力厂供电车间 * 文件类型 日期 机密和专有 未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止 氧化铝厂 Click to edit Master text stylesSecond levelThird levelFourth levelFifth level 供电车间能效达标车间创建 工作汇报 动力厂供电车间 * 供电车间管理的变电站作为动力厂电力系统的主要部分，承担着变换电压等级、汇集配送、整流输送等重要职能，其主要设施包括动力变、整流机组、母线、线路开关设备、建筑物及电力系统安全和控制所需的设备。 220KV 220KV 动力变 各配电室 电解厂 整流机组 母线 供电流程简介 * * 1、能源成本分析 两电能源成本占总成本的96.12%，它是公司生产、生活的电能需求，不受车间控制。 从供电价值流来分析，由于电能的特殊性，在供电系统的工艺流程中，不存在库存与运输时间。因此，供电系统能效改善的任务和重点就是减少变、配电过程中的电能损失。 * 2、能源损失分析 * * * * * 5.5‰ * * * * * * * * * * * * * * 功率因数 线路损耗率 整流效率 自用电损耗 目标：转送电总损耗小于总用电量的2.2% * 3、能效目标——KPI分解与跟踪 * 冬季目标4600 夏季目标5300 * * * * * * * * * * * 2014年自用电消耗 4、实施效果 所内自用电消耗制定了夏季与冬季两个层级的目标，可以更精确的制定能耗改善措施。与2012年相较，2014年前5个月，自用电消耗节约用电1.57万kW.h。 * * * * * * * * * * 目标97.8% * * * * * * 2014年整流效率 * * * * * 在相同的电解槽运行数量的情况下，2014年与2012年整流效率同比上升了0.8%。2014年前5个月，比2012年节约电能397.5万KWh，以整流综合电价每度0.5852元计算，共节约电费232.6万元。 4、实施效果 * 停槽后目标0.94 * * * * * * * * * * 2014年功率因数 * * * * * 由于电解部分产能退出，设备容量利用率有所降低，功率因数的均值没有达到0.95的最高优惠电价要求。通过能效车间的创建，今年1~5月仍为公司节省外购电费276.52万元，减少供电输送损耗9.06万kW.h,阶段性效果明显。 4、实施效果 * 5、能源损失改善——整流效率改善案例 电解停槽对整流效率影响的能耗桥分析 问题树分析 优先矩阵排列 实施TIPS表制定 * * 确定提高供电整流效率4个主要研究重点,形成深入分析的四大类3个重点改善领域，设定预期工作目标 冷却系统运行损耗 直流线路运行损耗 改善潜力估算（%) 重点能耗领域 2 1 变压器运行方式损耗 3 潜力合计 主要工作： 开展整流机组设备维护 提高冷却系统使用效率 调整整流机组运行方式 * * * * * * * 项目预期目标（%) 整流柜运行损耗 4 5、能源损失改善——整流效率改善案例 * 对整流机组各种运行数据进行统计分析 * 整流变压器各种运行工况的损耗分析 整流硅柜各种运行台数的损耗试验分析 整流变压器运行方式调整试验分析 5、能源损失改善——整流效率改善案例①调整变压器运行方式 * 整流变压器档位调整试验数据分析 在对整流系统各类运行状态试验与数理分析后，我们根据最佳运行方式对变压器与硅柜的运行状态进行了调整。并根据电解槽不同的运行数量下，及时调整变压器档位，以达到整流效率与功率因数的最佳匹配。 * * * * * 5、能源损失改善——整流效率改善案例①调整变压器运行方式 * 5、能源损失改善——整流效率改善案例②提高冷却系统使用效率 实施前 实施后 实施前 实施后 冷却塔水池改造后，整流机组冷却水系统清理停机检修次数由每月1次，变为了每季度1次，每年整流机组停机检修时间减少60小时。 * 5、能源损失改善——整流效率改善案例②提高冷却系统使用效率 整流机组冷却水系统散热片的拆除清洗，由原来的停机拆除改进为不停机拆除，每次减少机组停电时间5个小时。 散热片拆除后的清洗方式也进行了改善，由原来的“浸泡法”改变为“冲洗法”，获得了公司“先进操作法”的嘉奖。改变清洗方式后，减少了备件材料的损耗，冷却效果不变，清洗时间缩短到3小时，每年节约备件材料费用约8万元。 * 5、能源损失改善——整流效率改善案例②提高冷却系统使用效率 对变压器冷却风机散热片的清洗，每个季度进行1次，安排多项清洁工作一起进行，不需要占用额外的停机时间，每次冲洗后变压器本体温度下降5