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商品混凝土生产过程常见问题的处理方法1、???????? 原材料检验过程 1.1 砂子中含有鹅卵石过多应怎么控制？ 原因分析：这是由于在河道内反复抽砂所致，细砂少，鹅卵石多，抽砂人放大了筛孔，致使鹅卵石增多。 处理方法：抽取砂样，用9.5㎜的筛子把鹅卵石筛出，计算出筛余率，只要筛余率不大于10 %就可以，超出者当即退回。把超出的鹅卵石筛余率加到砂率内。 1.2 在泵送剂检验时，做完坍落度后就在拌合物边缘出现泌浆该如何处理？ 原因分析: 这是因为泵送剂掺量较大所致。若稀浆淌出边缘30㎜以内，属于轻微离析，若稀浆淌出边缘100㎜以上，属于严重离析。 处理方法: 当严重离析时应降低泵送剂掺量0.2～0.3%后再重做。若属于轻微或中等离析时要看半小时的坍损情况，若半小时后经拌合坍损较大，离析泌浆就会自然消失；若半小时后坍损较小，但泌浆很轻微时，再看1小时的坍损及和易性情况，若效果较好，说明此掺量可用。 1.3 在泵送剂检验时，砼拌合物表面出现部分石子不沾浆，并且石子外露较多，流动性也较差是什么原因，该如何处理？ 原因分析：主要有两方面的原因，一是泵送剂自身质量差，缺少增粘保塑的成分；二是水泥与泵送剂不适应。 处理方法：请外加剂厂调整配方再试，或找其他厂家的泵送剂样品再试。若是水泥与泵送剂不适应，可调换水泥或泵送剂再试直至合适。 2、???????? 生产过程 2.1 在砼拌合物的搅拌过程中已按生产配合比配料搅拌，但发现搅拌电流偏大，拌合物稠度偏干，达不到需方要求该怎样调整？ 原因分析：一是砂子的含水率偏小，生产用水量偏少；二是新近水泥的混合材有变化，对泵送剂的需要量增加；三是粉煤灰的细度过粗，导致需水量增大；四是新进泵送剂的减水率偏小；五是石子中页岩含量或含泥量增大。 处理方法：（1）察看砂子含水率情况，若是偏小，可增加5㎏/m3用水量；若是过小，可增加10㎏/m3用水量。（2）若砂子含水率正常，那就是水泥或粉煤灰的原因，应增加泵送剂掺量0.2～0.4%。（3）经试验确定是泵送剂减水率偏小时，应适当增加泵送剂的掺量。（4）当确定是石子的页岩或含泥量过大问题时，也应适当增加泵送剂的掺量（增加掺量要通过试验确定）。 3、交付过程 3.1 当工地反映泵斗内石子偏多，不易泵送时该如何调整？ 原因分析：主要是水泥与泵送剂适应性变差。 处理方法：把砼提高一个强度等级，降低泵送剂掺量0.4%，增加15㎏/m3用水量，即可改善砼拌合物的性能。如果是泵送性能稍差，可增加30㎏/m3粉煤灰，减30㎏/m3石子，原泵送剂量不变。 3.2 有时把料送到工地，而需方因种种原因不能浇筑，只好拉回,该怎样处置? 这要分几种情况：（1）：日平均温度为20℃以上 （1a）重新发料的砼强度等级低于退回的强度等级，退料自出厂不超过2小时，可重开运输单发往新工地。若退料自出厂超过2小时，而重新发料的砼强度等级只比退料低一个等级时，每方应增加30㎏水泥和15㎏水，然后视坍落度情况加入适量的泵送剂经快速旋转罐筒3分钟，检验砼坍落度合格后方可发出。若退料自出厂超过5小时，则只能用于垫层等不重要的部位。 （1b）重新发料的砼强度等级与退料的砼强度等级相同，退料自出厂不超过1小时，可重开运输单发往新工地；若超过1小时，应根据超出的时间短长而增加30～70㎏/m3水泥和按原水灰比计算的水及适量泵送剂。退料自出厂超过4小时后，经加水泥等材料调整后也得降级用于不很重要的部位。 （1c）重新发料的砼强度等级高于退料的砼强度等级，若退料自出厂不超过1小时，可按两配合比的水泥和泵送剂之差再加5%进行调整；若退料自出厂超过1小时，可按两配合比的水泥和泵送剂之差再加10～30%进行调整。（C40以上不适用此法，因胶凝材料过多会造成砼的性能劣化）。若退料自出厂超过3小时，C35以上等级不适用此法。 （2）日平均温度为5～20℃范围内，可按（1）的情况增加0.5小时处置。 （3）日平均温度小于5℃时，可按（1）的情况增加1小时处置。 3.3 砼拌合物在交付时，坍落度过小该怎样调整？ 原因分析：这主要是泵送剂的保坍性能太差所致，也可能是使用了新进的水泥（水泥温度达70～80℃），与水泥的适应性不好所造成。 处理方法:向罐筒内掺加适量的泵送剂即可达到需方要求。请进入163网易博客圈的“商品混凝土技术交流园地”圈子，详细阅读“出厂混凝土二次掺加泵送剂的说明”。 3.4 砼拌合物在交付时，坍落度过大（即拌合物太稀）该怎样调整？ 原因分析：主要有两个原因 （1）装载机上料时铲用了刚拉来的湿砂，含水率过大所造成；（2）砼运输车罐筒内没有排净污水所造成。 处理方法：（1）严禁使用刚拉来的湿砂；（2）运输车在进站装料前必须反转罐筒排净污水（若罐内有污水，出厂检验时都不易发现）。 3.5 有的工地把料要多了，最后剩了几方