02切削用量的选择资料祥解.pptVIP

数控车削加工的切削用量包括背吃刀量ap 、主轴转速n或者切削速度V （恒线速时）、进给量或者进给速度f ，如下图所示。合理的切削用量是在充分发挥数控机床效能、刀具性能和保证加工质量的前提下，获得较高的生产效率和较低的加工成本。 为在一定刀具耐用度条件下取得较高的生产效率，选取切削用量的合理顺序和原则是： 粗车时，最先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f ，最后在保证刀具耐用度的前提下，确定一个合适的切削速度V。 精车时，精车时应选用较小（但不太小）的背吃刀量ap和进给量f，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。 在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数。一般当毛坯直径余量小于6 ㎜时，根据加工精度考虑是否留出半精车和精车余量，剩下的余量可一次切除。当零件的精度要求较高时，为了保证加工精度和表面粗糙度，一般都留有一定的精加工余量，其大小可小于普通加工的精加工余量，一般半精车余量为0.5 ～ 2㎜左右，精车余量为0.1～0.4㎜。 进给速度是指在单位时间内，刀具沿进给方向移动的距离（单位为mm/min）。 （1）确定进给速度的原则 进给量f的选取应该与背吃刀量和主轴转速相适应。 在保证工件加工质量的前提下，为提高生产效率，可以选择较高的进给速度（2000㎜/min以下）。 在切断、车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。 当刀具空行程特别是远距离“回零”时，可以设定尽量高的进给速度。 粗车时，一般取f=0.3～0.6㎜/r，精车时常取f=0.1～0.25㎜/r，切断时f=0.05～0.2㎜/r。 （2）进给速度的计算 进给速度的大小直接影响表面粗糙度值和车削效率，因此进给速度的确定应在保证表面质量的前提下，选择较高的进给速度。进给速度包括纵向进给速度和横向进给速度。 一般根据零件的表面粗糙度、刀具及工件材料等因素，查阅切削用量手册选取每转进给量f，再按下式计算进给速度： F=nf 式中：F—进给速度，单位为mm/min； f—进给量，单位为mm/r ； n —工件或刀具的转速，单位为r/min。 式中每转进给量f，粗车时一般取为0.3～0.6 mm/r，半精车时常取0.2～0.4 mm/r，精车时常取0.1～0.25 mm/r，切断时常取0.05～0.2mm/r。工件材料较软时，可选用较大的进给量；反之，应选较小的进给量。 表5-3和5-4(教材164页）分别为硬质合金车刀粗车外圆、端面的进给量和按表面粗糙度选取半精车、精车进给量参考值，供选用参考。 光车时主轴转速的确定 光车时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度vc（m/min）来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定。切削速度确定之后，用下式计算主轴转速: 式中： n —工件或刀具的转速，单位r/min； vc —切削速度，m/min； d —切削刃选定点处所对应的工件或刀具的回转 直径，mm 表5-2是硬质合金外圆车刀切削速度的参考值，供选用时参考。 表5-5到5-11是采用国产硬质合金刀具及钻孔数控车切削用量参考值 数控加工工艺文件既是数控加工的依据，也是操作者遵守、执行的作业指导书。数控加工工艺文件是对数控加工的具体说明，目的是让操作者更明确加工程序的内容、装夹方式、加工顺序、走刀路线、切削用量和各个加工部位所选用的刀具等作业指导规程。 数控加工工艺技术文件主要有：数控加工工序卡和数控加工刀具卡。更详细的还有数控加工走刀路线图。 当前，数控加工工序卡、数控加工刀具卡及数控加工走刀路线图还没有统一的标准格式，都是由各个单位结合具体情况自行确定。 1.数控加工工序卡 数控加工工序卡与普通加工工序卡有许多相似之处，所不同的是：若要求画出工序简图，工序简图中应注明编程原点与对刀点，要进行简要编程说明（如：所用加工机床型号、程序编号）及切削参数（即程序编入的主轴转速、进给速度、最大背吃刀量或宽度等）的选择。具体如下表所示： 2.数控加工刀具卡 数控加工刀具卡反映刀具编号、刀具型号规格与名称、刀具的加工表面、刀具数量和刀长等。有些更详细的数控加工刀具卡还要求反映刀具结构、尾柄规格、组合件名称代号、刀片型号和材料等。数控加工刀具卡是组装和调整刀具的依据。具体如下表所示： 3.数控加