精益生产——精益生产之现场ie讲解.ppt

* 第四章 精益生产方式的基础 精益生产的发展背景 精益生产方式的目标 精益生产系统的逻辑 精益生产方式的基本手段 实现精益生产的具体手法 * 精益生产方式是顺应时代及 市场的要求，作为一种在“多品种、小批量”混合生产条件下高品质、低成本地进行生产的方式，在实践中被创造出来。 * 精益生产的发展背景 生产方式的演化 1900年代以前：手工生产 1910标准零件、大量生产、销售标准化产品 1914 亨利福特发明大量生产式的装配?生产导向 1920~1979年代：大量生产(Ford) 丰田汽车的大野耐一(Taichi Ohno)已有“及时”的生产概念（超级市场的启示） 1970年代：精益生产(Toyota) 为丰田度过能源危机 * 精益生产方式的目标 精益生产方式的两个基本目标： 不断取消那些不增加产品价值的工作，即“排除浪费，降低成本”； 能快速应对市场的需求。 * 精益生产系统的逻辑 使用最少原物料、在制品及完成品库存，以得到高产量的整合活动 不生产不需要的东西 高质量、坚强的供货商关系 稳定、可预测的最终产品需求 Pull * 精益生产方式的基本手段 适时适量生产 建立柔性生产机制 品质保证 模块化设计与并行设计法 * 排除浪费的基本手段 基本手段 基本目标 最终目标 适时适量生产 降低成本 能快速应对市场的需求 利润最大化 建立柔性生产机制 保证品质 模块化设计与并行设计法 * 实现精益生产的具体手法 生产同步化 生产均衡化 生产柔性化 * 第五章 两种（推和拉）生产系统 生产模式演变 精益生产整合界面 推进式（Push）控制系统 拉动式（Pull）控制系统 精益生产计划 追求的管理指标 * 生产模式演变 少品种 大批量 多品种 小批量 多品种 小批量 多品种 小批量 流水线生产 精益生产 * 生产模式演变：案例 假设1次作业准备切换时间为1H，单位产品加工时间为1Min，生产批量为3000个，求此批产品总的作业时间。 如果压缩作业准备切换时间为1/10即6Min，生产批量也减小为1/10即300个，求此批产品总的作业时间。 对比两种批量生产的不同。 哪种应对市场需求的能力更强？ * 精益生产整合界面 5S JIT 品质保证 多能工 标准作业 目视管理 作业切换 品质保证 一个流 自动化 均衡化 设备保养 看 板 * 推进式（Push）控制系统 生 产 计 划 部 门 1 2 3 N-1 N 信息流 工作点 物料流 * 推进式（Push）控制系统 产品订单 A车间生产 计划 X车间生产 计划 甲供应商 * 拉动式（Pull）控制系统 1 信息流 工作点 物料流 2 3 N-1 N 生产计划部门 * 拉动式（Pull）控制系统 产品订单 主生产 计划 仓库出库 采购订单 供应商的 准时送货 A车间 生产指令 A车间的上一 工序车间指令 指令信息流 * 精益生产计划 生产计划只下达到最后一道工序 其余工序没有生产计划 用“看板”传递 各工序只生产后工序所需的产品——避免了生产不必要的产品 只在后工序需要时才生产——避免和减少了不急需品的库存量 生产指令只下达给最后一道工序——最后的成品数量与市场需求保持一致 * 追求的管理指标 原料库存回转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存回转率=上月末库存金额/本月出货总额 回转率 回转率 世界一流生产型企业 推行精益生产 1~2月 0.3~1月 * 推进式（Push）生产系统的管理指标 库存太多，受不了 注意 超产好阿！ * 拉动式（Pull）生产系统的管理指标 库存 超产 欠产 单位生产时间 单位生产成本 准时 * 思考题： 我们的生产系统属于哪种方式？ 各有何优缺点？ 该如何改进？ * 第六章 看板管理 超市如何及时补充商品 看板的机能 看板的种类和用途 * 超级市场不仅可以 非常及时地满足顾客 对商品的需求，而且 可以非常及时地把顾 客买走的商品补充上 当计价器将顾客买走的商品进行计价之后，载有购走商品数量、种类的卡片就立即送往采购部，使商品得到及时的补充。 * 看板的机能 生产以及搬送的作业指令 防止过量生产和搬送 进行“目视管理”的工具 改善的工具 看板操作的6个规则 没有看板不能生产，也不能搬送 看板只能来自后工序 前工序只能生产取走的部分 前工序按收到看板的顺序进行生产 看板必须与实物在一起 不能把不良品交给后工序 * 看板的种类及用途 看板 传送看板 临时看板 生产看板 信号看板 工序内看板 外协看板 工序间看板 * 工序间看板 工厂内部后工序到前工序领取所需的零部件时使用的看板 典型的工序间看板示例 前工序 部件1 # 线 零部件号：A232-6085C(上盖板) 箱型：3型（绿色） 标准