第六章气固相催化固定床反应器摘要.ppt

第六章 气固相催化固定床反应器 基本问题 温度、浓度分布，气相压降，转化率及催化剂用量 选择固定床反应器的原则－－什么反应需要用固定床反应器？ 气固相催化反应首选－－非常普遍 如，合成氨、硫酸、合成甲醇、环氧乙烷乙二醇、苯酐及炼油厂中的铂重整等。 流体在固定床反应器内的传递特性 气体在催化剂颗粒之间的孔隙中流动，较在管内流动更容易达到湍流。 气体自上而下流过床层。 床层空隙率εB：单位体积床层内的空隙体积（没有被催化剂占据的体积，不含催化剂颗粒内的体积）。 若不考虑壁效应，装填有均匀颗粒的床层，其空隙率与颗粒大小无关。 壁效应：靠近壁面处的空隙率比其它部位大。 为减少壁效应的影响，要求床层直径至少要大于颗粒直径的8倍以上。 颗粒的定型尺寸－－最能代表颗粒性质的尺寸为颗粒的当量直径。对于非球形颗粒，可将其折合成球形颗粒，以当量直径表示。方法有三，体积、外表面积、比表面积。 体积：(非球形颗粒折合成同体积的球形颗粒应当具有的直径） 外表面积： (非球形颗粒折合成相同外表面积的球形颗粒应当具有的直径） 比表面积： (非球形颗粒折合成相同比表面积的球形颗粒应当具有的直径） 混合粒子的平均直径：（各不同粒径的粒子直径的加权平均） 气体流动通过催化剂床层，将产生压降。 压降计算通常利用厄根（Ergun）方程： 可用来计算床层压力分布。 如果压降不大，在床层各处物性变化不大，可视为常数，压降将呈线性分布（大多数情况）。 例6.1 在内径为50mm的管内装有4m高的催化剂层，催化剂的粒径分布如表所示。 催化剂为球体，空隙率εB=0.44。在反应条件下气体的密度ρg=2.46kg.m-3，粘度μg=2.3×10-5kg.m-1s-1，气体的质量流速G=6.2kg.m-2s-1。求床层的压降。 解：①求颗粒的平均直径。 ②计算修正雷诺数。 ③计算床层压降。 固定床催化反应器的设计 绝热型 换热型 设计固定床反应器的要求： 1生产强度尽量大 2气体通过床层阻力小 3床层温度分布合理 4运行可靠，检修方便 计算包括三种情况： 1设计新反应器的工艺尺寸 2对现有反应器，校核工艺指标 3对现有反应器，改进工艺指标，达到最大生产强度。 一维：参数只随轴向位置而变。 二维：参数随轴向和径向位置而变。 拟均相：流相和固相结合，视为同一相。 非均相：流相和固相分别考虑。 平推流：不考虑轴向返混。 带有轴向返混的模型：在平推流模型的基础上叠加了轴向返混。 两种特殊情况： 1 等温：反应热效应不大，管径较小，传热很好时，可近似按等温计算。 等温时， 例6-3 (1)任务书 在管式反应器中进行的邻二甲苯催化氧化制邻苯二甲酸酐是强放热反应过程，催化剂为V2O5，以有催化作用的硅胶为载体。 活性温度范围： 610～700K 粒径： dP=3mm 堆积密度： ρB=1300kg.m-3 催化剂有效因子：η =0.67 催化剂比活性： LR=0.92 反应器管长： L=3m 管内径： dt=25mm 管数： n=2500根 由邻苯二甲酸酐产量推算，原料气体混合物单管入口质量流速:G=9200kg.m-2h-1。烃在进入反应器之前蒸发，并与空气混合。为保持在爆炸极限以外，控制邻二甲苯的摩尔分数低于1％。操作压力接近常压：p=1267kPa。 原料气中 邻二甲苯的初摩尔分数： yA0=0.9 空气的初摩尔分数： yB0=99.1 混合气平均相对分子质量： M=30.14kg.kmol-1 混合气平均热容：cP=1.071kJ.kg-1K-1 混合气入口温度：640-650K 化学反应式： 宏观反应动力学： (2)设计要求 按一维拟均相理想流模型分别测算在绝热式反应器和换热式反应器中的转化率分布、温度分布，并绘制L-xA-T分布曲线。 在换热条件下，反应器管间用熔盐循环冷却，并将热量传递给外部锅炉。管间热载体熔盐温度范围630~650K。 床层对流给热系数hW=561kJ.m-2h-1K-1 颗粒的有效导热系数λS=2.80kJ.m-1h-1K-1 总括给热系数 一方面可以进行反应器设计的优化（多方案比较）；另一方面可以进行反应器参数的灵敏性分析，即通过改变如下参数，考虑测算结果的变化。 (3)计算方法 设定入口温度等于管壁温度，调用数值积分程序同时对以下两式进行数值积分。 (4)计算结果 根据计算结果绘制xA-l，T-l曲线，如图。 按照设计要求改变诸参数看其影响。 固定床反应器模型评述 径向温度分布 非均相模型 考虑到流体与催化剂颗粒之间有较大的温度差和浓度差，流固相不能当成一个虚拟的均相处理，派生出了非均