飞机钣金成形工艺课程型材拉弯实验指导书解析.docVIP

学生班级： 学 号： 姓 名： 课 代 表： 实验日期： 实验地点： 成 绩： 指导教师： 小组长： 组员及分工： 实验三：型材拉弯 实验目的 使学生了解拉弯机的工作原理、结构和拉弯过程，掌握拉弯成形回弹及材料应变的测量方法，从而理解和掌握拉弯工艺的特点。 二、实验设备和器材 名 称 数 量 规 格 备 注 拉弯机 一台 LWJ8--4 拉弯模具 一副 实验材料 12根 LF6 卡尺 一把 150MM，精度0.02 万能量角器 一个 0~270度 卷尺 一个 2000mm 高度尺 一把 300mm，精度0.05 深度千分尺 一个 精度0.01mm 三、拉弯原理综述 （一）拉弯工艺的主要特点 能成形尺寸大、相对弯曲半径大、变曲率的型材弯曲件 成形精度高 能成形材料屈强比大的型材弯曲件 柔性制造，能成形形状复杂的型材弯曲件 飞机的框肋缘条、长桁等零件均是由型材加工而成的型材弯曲件。此类零件为纵向尺寸大、相对弯曲半径大和形状准确度要求高的受力件，在生产中普遍采用拉弯成形方法制造。 （二）拉弯工艺过程 拉弯工艺过程主要包括： 安装拉弯模胎 夹持毛料（根据型材断面形状选装夹头） 施加纵向预拉力P 初始贴靠（毛料与拉弯模胎刚刚接触） 施加侧向压力Q 施加弯矩M（转台转动，毛料受力并逐步向拉弯模胎贴靠） 卸除载荷 松开毛料两端并取出弯曲件 模胎和夹头复位 （四）拉弯过程中可能引发的零件质量问题 经过拉弯成形的型材弯曲件，因工艺问题引发的零件质量问题表现为： 腹板起皱 内弦板凸凹交替 外弦板部分变薄超差 外弦板破裂 回弹大 回弹量不稳定 断面畸变 整体翘曲 （五）解决回弹问题的工艺措施 拉弯成形技术是在安全成形条件下，为提高型材弯曲件形状和尺寸精度所采用的工艺措施。回弹是影响型材弯曲件形状和尺寸精度的主要问题。目前，解决回弹问题的工艺措施包括： 修改拉弯模胎的形状和尺寸 改变拉弯的工艺类型 改变预拉力 改变补拉力 改变侧压力 修改拉弯模胎的形状和尺寸的优点是可以完全补偿回弹，缺点是必须通过试验进行，显得费时费力，是不得已而为之的措施。 四、实验方法 五、实验过程 确定试件材料的机械性能参数：E、σs、σb、εs、εb等。 估算预拉力P的取值范围，Pmin＝A0σs ，Pmax= 0.8 A0σb 其中A0为型材横断面原始面积?。 3 . 安装拉弯模具于转台的适当位置，模具高度应处于夹头铅垂方向的可调范围内，确保模具间隙为型材壁厚的1.1～1.2倍。 操作夹头处于初始位置（以能夹持型材为宜），并使夹头心块处于回收状态。 将试件的一端置入转台夹头并夹紧。 操作拉伸缸和拉伸夹头，并将试件的另一端夹持于拉伸夹头内。 升降二夹头以调整试件高度（用高度尺检测，使试件可进入模具为宜）。 对毛坯和模具、侧压滚轮的接触面加适当润滑剂。 施加预拉力P。 操作转台正转（逆时针方向），让试件刚刚贴模即可。 操作侧压装置，使侧压滚轮贴靠在试件与模具的切点处，并施加侧压力Q。 操作转台正转到适当转角约90度，使试件拉弯成形。 在卸除侧压力Q，同时保持预拉力P的状态下测量零件的弯曲角αP。 卸除预拉力P，松开转台夹头和拉伸夹头，并从模具上取下零件。 操作拉伸缸退回至初始位置、转台反转（顺时针方向）回至初始位置。 测量零件卸载后的弯曲角αF。 计算弯曲回弹角；测量、计算弯曲半径回弹率δ。 Δα = αP — αF Rh—R δ＝ ， 其中 R为模具半径， Rh回弹后拉弯件弦板内层半径。 R 18.记录每个试件的P、Q、αP、αF、δ值，完成实验报告。 六、测量方法 1．回弹角的测定 Δα = αP — αF 图1 测量αp 利用万能量角器测量回弹前的弯曲角αP、回弹后的弯曲角αF，如图1所示。 2．回弹半径的测定 采用三点测量方法。如图2所示，根据勾股定理可求得圆弧的半径为： 利用游标卡尺量出深度千分尺的b，再利用深度千分尺测量出弦板内层的a，就可以算出弦板内层的R值了。测量时必须精细，注意保持三点在与模具接触区域以内。每根试件至少测量三次，取平均值。 图2 三点测量半径原理 3.网格的印制和测量 清洁型材弯曲部外表面，采用网格印模，将红色印泥油印在试件表面，待风干后，放钢尺标，用相机拍照。试验完后，再拍照，两次对比相同的网格，得出变形量。 拉弯实验结果