新GMP培训课件祥解.ppt

第一部分：新GMP修订的背景 与过程 制药企业的质量系统组成 * 设施、设备 物料 包装与标签 制造 实验室控制 质量系统 质量系统： 审计 产品年度回顾 变更控制 偏差处理 质量调查 客户投诉 产品放行 质量教育 文件控制 不合格品处理 GMP的技术基础 工艺分析－－批记录－－工艺验证 质量标准－－检验方法－－方法学验证 产品稳定性－－产品年度回顾 设施设计与验证 * 系统 现状 对策 设施 工艺布局 辅助生产区域的缺陷 洁净等级 改造与扩建的决策 概念设计 提前决策 设备 缺乏SIP和CIP装置 密闭性设计 设备可靠性 验证的深度不够 计量管理技术缺乏 工艺与物流搬运的分析 URS的编制 验证的组织（URS-RMS-DQ-IQ-OQ-PQ) 人员 风险意识和手段缺乏 系统意识缺乏 培训 参观 * GMP(征求意见稿）对制药生产企业的影响 系统 现状 对策 清洁技术 清洁技术没有设计 手段和方法没有验证 SOP的不严谨性 QbD的引入 设备选型 厂房设计的辅助区域的设计 适宜的清洁剂和、消毒剂、杀孢子剂的使用 工艺和生产 缺乏工艺分析和学习 没有工艺转移控制 PBR与工艺验证的不同步，并缺乏深度 工艺参数的控制与追随 工艺的分析与理解 关键质量属性指定 工艺验证策略修订 设备的选型与工艺参数控制 BPR修订 * GMP(征求意见稿）对制药生产企业的影响 系统 现状 对策 质量保证系统 QA定位不清楚 没有建立系统的QA工作流程（变更控制、偏差处理） 质量信息系统（KPI系统、系统回顾） CAPA机制没有建立 关键流程的建立 QA人员的补充与培训 质量信息数据库的建立 实验室控制 取样管理严谨性不够 质量标准与方法学验证没有有效实施 OOS没有有效实施 稳定性实验管理有效性不够 实验室控制的关键流程建立 取样管理 质量文件管理 方法学验证 OOS管理 * GMP(征求意见稿）对制药生产企业的影响 下一步的建议 意识与观念的转化 硬件改造的战略分析、评价与决策 法规变化的充分理解与分析 现状的调研 工作策略的制定与计划制定 概念设计或规划设计的先期开展 * 下一步的建议 质量保证系统的完善 风险评估的开展 QA质量保证工作的重新定位 关键流程的完善 变更管理 偏差处理 年度回顾 CAPA * 下一步的建议 工艺完善 工艺的分析 工艺阶段目标 关键参数设定值与目标值的确定 工艺验证的再验证的发起 工艺分品种、批量、工艺不同阶段的取样与评价 关键参数的评价与确定 批记录的修改 * QA？ 谢 谢！ * 洁净度级别 悬浮粒子最大允许数/立方米 静态 动态(3) ≥0.5μm ≥5μm(2) ≥0.5μm ≥5μm A级(1) 3520 20 3520 20 B级 3520 29 352000 2900 C级 352000 2900 3520000 29000 D级 3520000 29000 不作规定 不作规定 主要变化项目 第二节 洁净级别与监测 第十条 应对洁净区的悬浮粒子进行动态监测。 1.根据洁净度级别和空调净化系统验证中获得的结果及风险评估，确定取样点的位置并进行日常动态监控。 2.在关键操作的全过程，包括设备组装、应对A级区进行微粒监测。工艺的污染（如活生物、放射危害）如可能损坏粒子计数仪时，应在设备调试操作和模拟操作期间进行测试。A级区监测的频率及取样量，应能及时发现所有人为干预、偶发事件及任何系统的损坏。灌装或分装时，由于产品本身产生粒子或液滴，灌装点≥5μm粒子也许不能始终如一地符合标准，这种状况是可以接受的。 * 级别 浮游菌 cfu/m3 沉降菌（?90mm） cfu /4小时(2) 表面微生物 接触碟（?55mm） cfu /碟 5指手套 cfu /手套 A级 ?1 ?1 ?1 ?1 B级 10 5 5 5 C级 100 50 25 － D级 200 100 50 － * 洁净度级别 最终灭菌产品生产操作示例 C级背景下的局部A级 高污染风险(1)的产品灌装（或灌封） C级 产品灌装（或灌封） 高污染风险(2)产品的配制和过滤 眼用制剂、无菌软膏剂、无菌混悬剂等的配制、灌装（或灌封） 直接接触药品的包装材料和器具最终清洗后的处理 D级 轧盖 灌装前物料的准备 产品配制和过滤（指浓配或采用密闭系统的稀配） 直接接触药品的包装材料和器具的最终清洗 * 洁净度 级别 非最终灭菌产品的无菌生产示例 B级背 景下 A级 处于未完全密封(1)状态下产品的操作和转运，如产品灌装（或灌封）、分装、压塞、轧盖(2)等 灌装前无法除菌过滤的药液或产品的配制 直接接触药品的包装材料、器具灭菌后的装配以及处于未完全密封状态下的转运和存放 无菌原料药的粉碎、过筛、混合、分