第七章 高压容器制造详解.ppt

盲板层纵缝焊接 焊接过程 检验要求 1 清理堆焊坡口 2 加垫板，组对、点焊 3 焊条电弧焊堆焊。筒节端面150mm内必须焊满 外观 4 （1）焊接时防止烧穿。 （2）间断焊接，间隔100mm，焊150mm （3）严禁在内筒上引弧和收弧。 （4）外口焊缝加强高打磨光滑，平滑过渡 层次 焊接方法 焊材牌号 规格 电流 (A) 电压 (V) 速度 (cm/min) 烘烤温度 保温时间 2 手工 J427 φ3.2 100~130 22~24 1~2 350 2 注:预热温度:100℃; 层间温度≤150℃。 盲板层纵缝焊接 表4-4 盲板层纵缝焊接工序 盲板与不锈钢内筒的热套工艺： 1 盲板筒体加热 盲板筒立起来后装入炉内，加热到350℃~400℃，保温20分钟（内径增加10—14mm） 注意： 在套合操作前需进行喷砂或喷丸处理，清除油污及影响层间贴合的杂物。 　　套合操作应靠筒身自重自由套入，不允许强力压入。 2 套合内筒 将加热好的盲板层放在专用的底座上，将装好内撑胎的内筒吊入盲板层进行套合。 套合时动作要快，中途不允许停留 3 套合质量检查 筒体冷却后，用木槌敲衬里表面检查其贴合间隙。单个不贴合长度应小于300mm，面积小于250mm,总的不贴合面积小于内筒总表面积的10℅为合格。 且用0.5mm的塞尺检查筒体两端的间隙，插入深度应35mm；环向长度不得超过该圆周的10℅为合格。 层板的制造 材料——16MnR，厚度8~12mm； 层板筒体——瓦片（2~3片）焊接而成。 层板可分为两等分，三等分，四等分。其中两等分的模具设计稍显麻烦，冲压性能差；四等分会导致焊缝增多，增加工作量。所以，采用三等分比较合适。 包扎层瓦片——冲压制作 层板制造工艺过程 1 下料 根据上层内筒实际外径计算下料尺寸；并考虑其他因素； 层板按三等分下料；并在每层板上编号做标记。 2 校平 为保证包扎质量，每层层板须校平，并用300mm的平尺检查不平度，最大的间隙应小于0.3mm 3 喷砂 清理板内外表面 4 冲压 见冲压页 5 钻孔 为防止钻孔时钻伤内筒表面，第一二层板是上的?8mm的透气孔必须在包扎前钻完。 6 层板纵焊缝坡口加工 用自动切割机切割坡口 7 待包扎 包扎工艺 1 将内筒置于包扎机上，两端各装一个包扎内撑胎，以防止变形； 2 找好内筒与待包扎层板上的检漏孔标记和基准端，先将带有检漏孔的层板包扎在内筒上，保证检漏孔对中，然后将层板两端与内筒固定，再包扎上不带检漏孔的板； 3 启动包扎机，将层板拉紧，点固、焊纵缝； 4 将焊缝打磨平整，用外圆弧样板和平尺检查。并作层板松动面积检查； 5 每包扎完4层后钻出检漏孔塞焊处，每次钻时，要根据层板的实际深度确定钻孔深度，并塞焊检漏孔，塞焊处要做着色检验。待筒节包扎完后，钻出检漏孔和透气孔，并做0.1MPa空气试验，保证检漏孔与透气孔不串气。 焊缝位置的设计 多层包扎筒体能够有效防止单壁容器中，焊缝裂纹缺陷扩展到整个筒壁的情况，但是如果焊缝相错角度设计不合理，同样会影响其强度。 最佳的焊缝相错角度时通过计算得来的。 计算得：当n=9时，焊缝相错角度48? 最后一层HB 焊接过程 检验要求 1 清理坡口 2 组对、点焊 3 埋弧自动焊焊缝 逐层100%PT (JB/T 4730-2005 I级) 4 焊缝表面磨平 每层层板焊缝100%MT (JB/T 4730-2005 I级) 注：（1）每条纵缝必须焊两层； (2)每条纵缝焊完后必须打磨平整。 层板纵缝焊接 检漏系统 筒体组对环缝焊接 注:预热温度:100℃; 层间温度≤150℃; 保护气体种类Ar(99.99%); 端面封焊 焊接过程 检验要求 1 清理堆焊坡口 100%MT (JB/T 4730-2005 I级) 2 氩弧焊 (1) [25/22/2LMn] 外观PT (JB/T 4730-2005 I级) 3 氩弧焊 （2)[ H10MnSi] 外观PT (JB/T 4730-2005 I级) 4 预热100℃ 5 焊条电弧焊（3） 外观PT (JB/T 4730-2005 I级) 焊接过程 检验要求 1 加工清理检测坡口两侧面 100%MT (JB/T 4730-2005 I级) 2 组对、点焊,预热100℃ 3 氩弧焊打底(1) 4 焊条电弧焊外口(2)至20㎜ 100%RT