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TPE生产工艺 注塑成型也叫注射成型。适用于几乎所有的热塑性塑料及一些热固性塑料。注塑件从1克到几十千克不等。成型周期从几秒到几分钟不等。是一种极重要的成型方法。 注塑成型 注塑成型优点 注射成型与其它塑料成型方法相比有一些明显优点: 1. 能一次成型外形复杂、尺寸精确可带有各种金属嵌件的塑料制品,制品的大小由钟表齿轮到汽车保险杠,用注射成型生产塑料制品的品种之多和花样之繁是其它任何塑料成型方法都无法比拟的; 2. 是可加工的塑料种类繁多,除聚四氟乙烯和超高分子量聚乙烯等极少数品种外,几乎所有的热塑性塑料(通用塑料、纤维增强塑料、工程塑料)、热固性塑料和弹性体都能用这种方法方便地成型制品; 3. 是成型过程自动化程度高,其成型过程的合模、加料、塑化、注射、开模和制品顶出等全部操作均由注射机自动完成。 1、模腔未充满，制品缺料 料筒、喷嘴及模具温度偏低 加料量不够 料筒剩料太多 注射压力太低 注射速度太慢 流道或浇口太小，浇口数目不够，位置不当 模腔排气不良 注射时间太短 浇注系统发生堵塞 原料流动性太差 注塑制品的缺陷及原因分析 2、制品溢边 料筒、喷嘴及模具温度太高 注射压力太大，锁模力不足 模具密封不严，有杂物或模板弯曲变形 模腔排气不良 原料流动性太大 加料量太多 3、制品有气泡 塑料干燥不良，含有水分、单体、溶剂和挥发性气体 塑料有分解 注射速度太快 注射压力太小 模温太低、充模不完全 模具排气不良 从加料端带入空气 注塑制品的缺陷及原因分析 4、制品凹陷 加料量不足 料温太高 制品壁厚或壁薄相差大 注射及保压时间太短 注射压力不够 注射速度太快 浇口位置不当 5、熔接痕 料温太低，塑料流动性差 注射压力太小 注射速度太慢 模温太低 模腔排气不良 原料受到污染 模具设计或浇口位置开设不当 注塑制品的缺陷及原因分析 6、制品表面有银丝及波纹 原料含有水分及挥发物 料温太高或太低 注射压力太低 流道浇口尺寸太大 嵌件未预热或温度太低 制品内应力太大 7、制品表面有黑点及条纹 塑料有分解 螺杆转速太快，背压太高 塑料碎屑卡入柱塞和料筒间 喷嘴与主流道吻合不好，产生积料 模具排气不良 原料污染或带进杂质 塑料颗粒大小不均匀 注塑制品的缺陷及原因分析 8、制品翘曲变形 模具温度太高，冷却时间不够 制品壁薄悬殊 浇口位置不当，数量不够 顶出位置不当，受力不均 塑料中大分子定向作用太大 9、制品尺寸不稳定 加料量不稳 原料颗粒不匀，新旧料混合比例不当 料筒和喷嘴温度太高 注射压力太低 充模保压时间不够 浇口、流道尺寸不均 模温不均匀 模具尺寸不准确 脱模杆变形或磨损 10、注射机的电气，液压系统不稳定 注塑制品的缺陷及原因分析 10、制品粘模 注射压力太高，注射时间太长 模具温度太高 浇口尺寸太大和位置不当 模腔光洁度不够 脱模斜度太小，不易脱模 顶出位置结构不合理 11、主流道粘模 料温太高 冷却时间太短、主流道料尚未凝固 喷嘴温度太低 主流道无冷料穴 主流道粗糙度差 喷嘴孔径大于主流道直径 主流道衬套弧度与喷嘴弧度不吻合 主流道斜度不够 注塑制品的缺陷及原因分析 12、制品内冷块或僵块 塑化不均匀 模温太低 料内混入杂质或不同牌号的原料 喷嘴温度太低 无主流道或分流道冷料穴 制品重量和注射机最大注射量接近，而成型时间太短 13、制件分层脱皮 不同塑料混杂 同一种塑料不同级别相混 塑化不均匀 原料污染或混入异物 注塑制品的缺陷及原因分析 14、制品褪色 塑料污染或干燥不够 螺杆转速太大，背压太高 注射压力太大 注射速度太快 注射保压时间太长 料筒温度过高，使塑料、着色剂或添加剂分解 流道、浇口尺寸不合适 模具排气不良 15、制品强度下降 塑料分解 成型温度太低 熔接不良 塑料潮湿 塑料混入杂质 浇口位置不当 制品设计不当，有锐角缺口 围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够 模具温度太低 塑料回料次数太多 注塑制品的缺陷及原因分析 TPE挤出成型 挤出成型是借助螺杆的挤压作用,使塑化均匀的塑料强行通过机头成为的连续制品，如管、板、丝、薄膜、电线电缆等。挤出成型是塑料成型加工中重要方法之一。 ①??? 设备成本低，投资少收效快。 ②??? 生产效率高，挤出机单机产量较高。 ③??? 可连续化生产，可一机多用。 ④??? 产品质量均匀、密实，而且能生产较复杂的产品（异型材）。 单螺杆挤出机和双螺杆相比的缺点，主要表现在以下三点： ?? 固体输送主要靠摩擦，故加料性能受到限制，粉料、共混改性中玻纤、无机填料难以加入。 排气效果较差。?? 物料在机筒中停留时间长，而且