金属切削原理与刀具第三模块详解.pptVIP

1.3 断屑的原因和屑形 影响因素：切削速度、刃倾角的正负、断屑槽 。 切屑不能太长也不能太短，太长了，排屑不方便，容易堵塞影响刀具切削； 太短了，说明切削剧烈，刀具受不了，同时表面会很粗糙 。 1.4 控制切屑的方法 切屑控制指在切削加工中采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出和折断，使之成为“可接受”的良好屑形。 目的：主要是防止切屑伤人和妨碍加工(如缠在工件上、缠在刀具上、堵在孔里等)以及划伤工件表面等；也防止切屑对刀具冲击造成崩刃。 方法：在前刀面上磨制出断屑槽或断屑台，增大切屑流出时附加变形，达到断屑目的。 断屑槽的基本形式有：A型、K、Y、V、O、P型。 断屑槽的断面形状共有三种： 1）直线圆弧型 2）直线型 3）全圆弧型。 2.2 影响切削加工性的因素 1）材料的强、硬度 2）材料的塑、韧性 3）材料的导热性 4）材料的金相组织 5）材料的化学成分 4.4影响表面层力学性能的因素及改善措施 1、表面层的加工硬化 ?机械加工后，工件已加工表面表层金属的硬度常常高于基体材料的硬度，这一现象称为加工硬化。 影响加工硬化的因素 ?（1）刀具方面，刀具的前角越大，切削层金属的塑性变形越小，已加工表面在形成过程中受挤压的程度越大，故加工硬化也越大； （2）工件方面，工件材料的塑性越大，强化指数越大，熔点越高，则硬化越严重。 （3）切削条件方面，切削速度对冷度程度的影响是力因素和热因素综合作用的结果，表现为加工硬化先是随着切削速度的增加而减小，到较高的切削速度后，又随着切削速度的增加而增加 。 增加进给量，将使切削力及塑性变形区范围增大，因此硬化程度随之增加，而切削深度改变时，对硬化层深度的影响则不显著。 ?（4）采用有效的冷却润滑措施也可以使加工硬化层深度减小。 2、表面层金相组织 加工表面出现温度升高到超过金相组织变化的临界点时，就会产生金相组织的变化。一般的切削加工，由于单位切削截面所消耗的功率不是太大，故产生金相组织变化的现象较少。 磨削加工因切削速度高，产生的切削热比一般的切削加工大几十倍，其中很大一部分热将传入工件表面，使表面层的金相组织发生变化，引起表面层的硬度和强度下降，产生残余应力甚至引起显微裂纹，这种现象称为磨削烧伤。 3、表面层残余应力 产生原因：（1）切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生，使表层金属的比容增大，体积膨胀，受到与它相连的里层金属的阻止，在表面金属层产生了残余应力，而在里层金属中产生残余拉应力。 （2）切削加工中，切削区会有大量的切削热产生 （3）不同金相组织具有不同的密度，如果表面层金属产生了金相组织的变化，表层金属比容的变化必然要受到与之相连的基体金属的阻碍，因而就有残余应力产生。 4、改善表面层力学性能的加工方法 （1）喷丸强化 （2）滚压加工 金属切削原理与刀具 09机电、机设专业使用 课程教学模块 序号 模块名称 学时 1 金属切削加工基本知识 10 2 刀具材料、寿命、刀具几何角度及选择 10 3 金属切削过程基本理论的应用 4 4 常用机加工技术及刀具 16 5 综合实训 8 模块三：金属切削加工基本理论的应用 1、切削的种类及控制 2、金属材料切削加工性的改善 3、切削液的合理选用 4、提高已加工表面质量的措施 一、金属切削种类及控制 屑，就是碎末。机械加工行业中，切削下来的材料一般是细碎的，也叫做切屑。屑连续不断是有害的，所以要设法让屑不连续，就是要断屑 。 1.1 切削的形态 脆性材料——崩碎切削 切塑性材料 带状切屑 节状切屑 粒状切屑 1、带状切屑 是最常见的一种连续状切削。它内表面光滑，外表面呈毛茸状。 条件：一般加工塑性金属材料，在切削速度较高，切削厚度较小，刀具前角较大，容易产生这种切屑。 产生带状切屑，其塑性变形还不充分，滑移还没有达到破裂程度。 2、节状切屑 又称为挤裂切屑，其外弧表面呈锯齿形,内弧表面有时有裂纹。 这种切屑大都在切削速度较低、切削厚度较大、前角较小的情况下产生。 形成节状切屑的过程中，剪切滑移量大,局部地方滑移已达到破裂程度。 3、粒状切屑 形状为大小较均匀的颗粒状切屑 切削条件：一般采用小前角或负前角，以极低的切削速度和大的切削厚度切削塑性金属时易产生此种切屑。实际生产中很少见。 形成粒状切屑时，若整个剪切面上剪应力超过材料的破裂强度，则整个单元被切离。 总结：以上三种切屑是切削塑性金属时得到，形成带状切屑时，切削力波动小，切削过程平稳，已加工表面质量高。节状切屑和粒状切屑次之；但带状切屑过长时会妨碍工作，容易发生人身事故，所以应采取断屑措施。 在不同的切削条件下，形成的切屑种类不同，当条件改变时它们可以互相转化。 在形成节状切削情况下,改变切削条件,进一步减小切削速度，减小前角,增大切削厚度,