圆柱齿轮设计说明书课程.docVIP

1.零件的分析1.1零件结构工艺性分析该圆柱齿轮加工表面有:一个∮80的内孔,表面粗糙度Ra=1.6um,端部倒角C1.5;6个∮50的腹板孔,表面粗糙度由去除材料的方法获得;齿形加工,表面粗糙度达到Ra=3.2um,倒角C2;各端面均需加工,∮50孔的端面表面粗糙度由去除材料的方法获得,其余端面Ra=32.5um;另外,拐角处均有圆角R=8mm1.2零件的技术要求分析 齿轮精度等级8-7-7级可用滚齿的方法获得,满足运动传递的准确性,平稳性及载荷分布均匀的要求,下偏差为K,齿厚上偏差为G,有侧隙,齿轮模数M=5,齿数Z=60,压力角a=20°HT200,该材料耐磨,满足齿轮抗疲劳性要求,热处理后硬度达到190-217HBS满足齿轮硬度要求2.毛坯的选择2.1毛坯种类及制造方法的选择 根据图纸要求,材料选用HT200,属铸铁,根据毛坯选择考虑的因素(用铸铁或铸钢时毛坯选用铸件)选用铸件,故用生产效率高,批量制造成本低的金属模造型2.2毛坯形状及尺寸的确定查《工艺手册》得各加工方法的加工余量.孔加工余量:扩孔(∮50-0.15mm, ∮80-0.16mm),拉孔(∮50-0.5mm; ∮80-0.7mm)珩孔(0.1mm)外圆加工余量:粗车(∮325-3mm, ∮110-2.5mm),精车(∮325-1mm, ∮110-0.8mm)端面加工余量:粗车(4mm)(1)∮80的内孔,Ra=1.6um,采用扩孔—拉孔:80-0.16-0.7-0.1=79.04mm,故取77mm(2)∮110的外圆,Ra=3.2um,采用粗车-精车:110+3=1=114mm,取115mm(3)6个∮50的内孔,采用扩孔:50-0.5=49.5mm,故取48mm(4)∮325的外圆,Ra=32.5um,采用粗车—精车:325+3+1=329mm,取330mm(5)中心孔端面及轮辐侧面,Ra=32.5um,均采用粗车,故∮80内孔长度为:100+4+4=108mm,取110mm;齿部宽度为:60+4+4=68mm,取70mm;轮辐宽度为:30+4+4=38mm,取40mm根据上述得毛坯图: 图2-1毛坯图3.工艺路线的拟定3.1定位基准的选择选择内孔和端面为基准选择既是测量又是装配基准的内孔作为定位基准,既符合“基准重合”,又能使齿形加工等工序基准统一,生产效率高,用于大批量生产中3.1零件表面加工方案的选择表3-1各加工表面的加工方案加工表面精度等级表面粗糙度(um)加工方法齿轮外圆IT8 3.2 粗车-精车∮110的外圆 IT11 32.5 粗车∮80孔端面齿轮侧面及轮辐侧面 IT11 32.5 粗车∮80内孔 IT7 1.6 扩孔-拉孔-推孔∮50的孔IT11 32.5 扩孔齿形IT7 3.2 滚齿-剃齿-珩齿3.3加工顺序的安排3.3.1加工阶段的划分(1)粗加工阶段:切除齿轮外圆较多的余量:加工出不重要表面,∮110孔的外圆,∮80孔端面,齿轮侧面,轮辐侧面(2)半精加工阶段:扩∮80及∮50的孔;滚齿(3)精加工阶段:拉∮80及∮50的孔;推孔,剃齿,绗齿3.3.2机械加工顺序的安排表3-2机械加工顺序的安排工序工序内容扩孔扩∮80孔保留加工余量0.7mm和扩∮50的孔达到图纸要求拉孔拉∮80的孔,达到图纸尺寸要求粗车车∮80孔端面齿轮侧面及轮辐侧面,并倒角,达到图纸要求1mm? 精车车齿轮外圆达到图纸要求滚齿滚齿M=5,Z=63,a=20°插插键槽达到图纸要求去毛刺去除表面毛刺剃齿推孔推中心孔,修正精基准珩齿珩齿达到图纸要求3.3.3热处理工序的安排为了使硬度达到190-217HBS,在铸造后进行时效处理3.3.4辅助工序的安排铸造后要进行清沙,去浇注口;粗加工后要去毛刺,倒锐角,清洗,尺寸的检验;精加工结束后进行终检4.工序设计4.1加工余量的确定表4-1内孔的工序尺寸 工序余量 工序经济精度 工序基本尺寸 工序尺寸及公差 推孔 0.1 80 Ra=1.6um 拉孔 0.16 80-0.1=79.9 Ra=3.2um 扩孔 0.7 79.9-0.16=79.74 Ra=12.5um 毛坯孔 2 (±1.2) 79.74-0.7=79.04 表4-2外圆的工序尺寸 工序余量 经济精度 工序尺寸及公差 精车 1mm 粗车 3mm 毛坯 2mm (±1.2) 表4-3其余不重要表面的尺寸工序工序余量工序尺寸 粗车腹板 粗车齿端面 4mm 4mm 30mm 60mm 粗车内孔端面 4mm 100mm 粗车内孔外圆 2.5mm 4.2工序及机床设备的确定表4-4工序及机床设备的选择工序号工序内容定位基准机床刀具量具夹具1 铸造并