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第一节 超高速加工技术 一、超高速加工的概念与内涵 超高速加工是一个相对的概念,由于不同的加工方式、不同工件材料有不同的高速加工范围,因而很难就超高速加工的切削速度给出一个确切的定义。概括地说,超高速加工技术是指采用超硬材料的刀具与磨具,能可靠地实现高速运动,极大地提高材料切除率,并保证加工精度和加工质量的现代 制造加工技术,其切削速度通常比常规高10倍左右。 德国切削物理学家萨洛蒙(Carl Salomon)博士于1931年提出的著名切削理论认为:一定的工件材料对应有一个临界切削速度,在该切削速度下其切削温度最高。图3-19所示为“萨洛蒙曲线”。在常规切削速度范围内(图3-19中A区),切削温度随着切削速度的增大而提高。 在切削速度达到临界切削速度后,随着切削速度的增大切削温度反而下降。Salomon的切削理论给人们一个重要的启示:如果切削速度能超越切削“死谷”(图3-19中B区)在超高速区内(图3-19中C区)进行切削,则有可能用现有的刀具进行高速切削,从而可大大减少切削工时,成倍地提高机床的生产率。 应当指出的是,超高速加工的切削速度不仅是一个技术指标,而且是一个经济指标。也就是说,它不仅仅是一个技术上可实现的切削速度,而且必须是一个可由此获得较大经济效益的高切削速度。没有经济效益的高切削速度是没有工程意义的。目前定位的经济效益指标是:在保证加工精度和加工质量的前提下,将通常切削速度加工的加工时间减少90%,同时将加工费用减少50%, 以此来衡量高切削速度的合理性。 二、超高速加工技术的现状及发展趋势 自20世纪30年代德国萨洛蒙博士首次提出高速切削概念以来,经过50年代的机理与可行性研究,70年代的工艺技术研究,80年代全面系统的高速切削技术研究,到20世纪90年代后期,商品化高速切削机床大量涌现;21世纪初,高速加工技术在工业发达国家得到普遍应用,正成为切削加工的主流技术。 工业发达国家对超高速加工的研究起步早,水平高。在此项技术中,处于领先地位的国家主要有德国、日本、美国、意大利等。 在超高速加工技术中,超硬材料工具是实现超高速加工的前提和先决条件。超高速切削磨削技术是现代超高速加工的工艺方法,而高速数控机床和加工中心则是实现超高速加工的关键设备。 目前,刀具材料已从碳素钢和合金工具钢,经高速钢、硬质合金钢、陶瓷材料,发展到人造金刚石及聚晶金刚石(PCD)、立方氮化硼(CBN)及聚晶立方氮化硼(PCBN)。切削速度亦随着刀具材料的创新而从以前的12m/min提高到1200m/min以上。 砂轮材料过去主要采用刚玉系、碳化硅系材料,美国GE公司于20世纪50年代首先在金刚石人工合成方面取得成功,60年代又首先研制成功CBN。 20世纪90年代陶瓷或树脂结合剂CBN砂轮、金刚石砂轮线速度可达125 m/s,有的可达150 m/s,而单层电镀CBN砂轮可达250 m/s。因此有人认为,随着新刀具(磨具)材料的不断发展,每隔十年切削速度要提高一倍,亚音速乃至超声速加工的出现不会太遥远了。 在超高速切削技术方面,近年来,高速、超高速加工的实际应用和实验研究取得了显著成果。 世界许多著名公司的加工中心,如美国的Cincinnati和Ingersoll、日本牧野、意大利的Rambaudi等公司,其标准主轴转速配置可达8000~10000 r/min,可选的20000 r/min以下的主轴单元已处于商品化阶段。采用滚珠丝杠的进给系统,快速进给速度可以达到40~60m/min,加速度达到1g,工作进给可达到30m/min以上,定位精度达到20~25μm。 采用直线电机的进给驱动系统,快速进给可以达到160 m/min,进给加速度达到2.5g以上,定位精度高达0.05~0.5μm甚至更高。这些加工中心的刀具到刀具的换刀时间小于1 s,切削到切削的换刀时间小于2.4s,托盘交换时间小于10s。日本日立精机的HG400III型加工中心主轴最高转速达36000~40000 r/min,工作台快速移动速度为36~40 m/min。 高速磨削在20世纪60年代初,砂轮磨削速度曾一度达到90m/s,但更多的还是在45~60 m/s之间。德国居林公司1983年制造出了当时世界上第一台最具威力的高效深切快进给磨床,即HEDG磨床,其主轴功率为60kW,砂轮直径为400mm,砂轮转速为10000 r/min,vs达到100~180 m/s。 Bremen大学在高效深磨的研究方面取得了世界公认的高水平成果,并积极在铝合金、钛合金、铬镍合金等难加工材料方面进行高效深磨的研究。 近年来,我国在高速、超高速加工的各关键领域(如大功率高速主轴单元、高加减速直线进给电机、陶瓷滚动轴承等
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