卓越的生产现场管理与改善(企业培训量身定制)重点分析.pptxVIP

;;第一讲;员工随意接听电话 交货期拖延； 不能按时完成计划； 计划指示牌多日不换； 计划单涂改严重； 现场脏、乱、差； 现场在制品堆积； 某些零部件堆放日久没人去处理； 物料供应衔接不上； 员工有时加班加点，有时无事放假； 有的班组忙，有的班组闲； 员工和班组长常常不知所措； 问起进度时常答不上； 工序之间常因不能按时交货发生争吵或投诉； 来不及交货。 …… ;大门：保安人员有礼貌地向你问好，并迅速为你办完登记手续，打开大门为你放行； 厂区：厂区规划合理，行政大楼、生产车间、仓库、宿舍、餐厅、大道、花园、草地等这些映入你的眼帘，你顿时觉得心旷神怡； 办公室：各个写字台间宽敞明朗，办公人员各司其职，办公物品摆放整齐，电话铃声井然有序，没有大声喧闹； 生产车间：生产现场工作区、通道、物料区、半成品区、不良区、工具柜等合理规划，各种物品摆放整齐并有明显的标识，地面上干干净净，没有零散物品掉在地上，生产看板上的图表及时反映出生产进度等； 生产人员：员工穿着整齐的厂服，各人情绪看起来非常饱满，工人动作熟练，在装配线、流水线没有堆积，生产主管不时进行巡视。 ;;“零”切换 “零”库存 “零”浪费 “零”不良 “零”故障 “零”停滞 “零”灾害;第二讲;1、搭建强有力生产管理体系的执行角色;制定计划 组织布局 协调执行 控制检查 决策处理; 4、现场管理者的角色认知;第三讲; 1、团队建设;14;指挥型员工的激励 关系型员工的激励 智力型员工的激励 工兵型员工的激励;第四讲;1、一目了然的可视化管理;只有整理没整顿,物品真难找得到; 只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟; 整理整顿没清扫,物品使用不可靠; 3S之效果怎保证?清洁出来献一招; 标准作业练素养,安全生产最重要; 日积月累勤改善,公司管理水平高。 ;整理(SEIRI)：区分要用与不用的物品，不用的坚决清离现场，只保 留要用的。 整顿(SEITON)：把要用的物品，按规定位置摆放整齐，并做好标识管理。 清扫(SEISO) ：扫除现场中设备、环境等生产要素的赃污部位，保持干净。 清洁(SEIKETSU) ：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，所以也称为“3S”活动。 素养(SHITESUKE)：每个人都要遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯。;目视管理是用图形,图表等视觉感应,确定目前状态,并立即产生判断,使问题得到迅速解决的方法. 由于现场异常及问题点较难发现,延误了处理问题的机会,忽视了不良发生的征兆,实行目视管理可以避免问题的发生: Q(品质):异常及问题的浮现化 C(成本):浪费,不均,不合理浮显化 D(交期):延误及进度状况明确化 S(安全):标示出事故次数及灾害状况以强化意识 M(士气):团队意识和人员合作态度信念化 ;作业管理;; 所谓标准化； ;;人员;3、现场教练技术—OJT、TWI;用TWI训练法提升作业人员的作业技能;日常生产派工，亦称生产作业分配，也叫班组工作授权。即根据生产作业计划及实际生产情况，为各个工作地具体地分派生产任务，它是生产进度控制的第一环节。;工作 派工; 1）、走动管理 到工作现场去，在工作现场来回走动，发现问题、解决问题的管理方式。工厂的现 场管理一定是走动管理。 2）、“三现主义” 　现实、现场(地)、现物(象)当事情发生时,立即(现时)去现场,看现(象)。 ;所谓5why分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其真正原因。虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到真正原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次。;6、日常异常与全员提案改善活动;是指公司通过一定的制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动地提出并实施任何有利于改善公司经营活动的革新建议，改进意见，发明创造等。 强调两个要素：第一、奖励一定要制度化，而不是随意进行奖励。第二、要求员工自主提出并且自主实施改善活动。;原则1：对企业有益的都可以提； 原则2：要关注自己身边的事情； 原则3：提其他方的提案要有建设性的。;