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加氢裂化技术的新进展 　　摘 要： 本文主要简单介绍了加氢裂化技术的各种工艺技术及其优缺点，针对目前加工的原油变重的情况以及煤焦油加氢裂化装置的不断上马，重点介绍渣油加氢处理技术，最后简单介绍神华煤直接液化装置工艺情况。认为固定床催化剂分级装填技术及沸腾床加氢技术取得了比较好的效果，值得推广。 中国论文网 /4/view-7105546.htm 　　关键词：加氢裂化 渣油加氢 　　中图分类号：TE624 文献标识码：A 文章编号：1003-9082（2015）10-0247-03 　　引言 　　2014年国内石油消费量为5.08亿吨左右，国内石油产量为2.1亿吨左右，石油进口量约为2.98亿吨，对外依存度为58.66%，逼近59%。如今新环保法对油品质量要求越来越严格，而炼油原料油品越来越重（今年来很多炼厂为了提高效益多加工国外高含硫稠油，原油硫氮含量、金属含量高），来源越来越广泛（煤焦油、燃料油、页岩油、沥青砂甚至是褐煤等也用来作为炼油原料），炼油厂对加氢技术有着越来越广泛苛刻的要求。炼油企业为了应市场对油品质量的需求，增加企业利润，加工的原料油来源可能更加广泛，更加劣质，企业在改建、扩建或新建加工装置时，针对拟加工的原料，选取合理有效的工艺技术是很有必要的，既要考虑建设成本又要考虑生产维护成本及可能遇到的产品升级、原料变化、扩能环保等情况。 　　一、加氢裂化技术的发展 　　加氢裂化工艺的特点是产品灵活性大，产品质量好，在炼厂装置组成中占有重要地位，可以起到根据市场变化调节产品种类的作用。其生产的石脑油可作为汽油组份或作为催化重整原料生产BTX芳烃，可以生产喷气燃料和低硫柴油，也可以生产BMCI值低的尾油作乙烯裂解原料或润滑油原料。 　　加氢裂化技术渊源于上世纪30年代在德国应用的煤焦油加氢裂化，由于其操作条件苛刻（压力22.0MPa，温度400～420℃，室速0.64h-1）在二战后没有继续应用。 　　直到上世纪60年代，对汽油的需求增长很快，而当时催化裂化的转化率低，不能满足市场要求，加氢裂化技术才又受到重视，许多公司开发了有自己专利的加氢裂化技术，当时主要用于把CGO、LCO和VGO转化为汽油 ：如UOP公司的Lomax技术、Chevron公司的Isocracking技术、 Union公司的Unicracking技术、巴斯夫公司的DHC技术等。 　　随着FCC提升管技术和沸石催化剂的应用，FCC能大量生产高辛烷值汽油，同时市场上喷气燃料和柴油需求增长，所以自上世纪70年代以后，新建的加氢裂化装置都转向以VGO生产喷气燃料和柴油。上世纪80年代以来，加氢裂化除了多产中间馏分以外，又生产乙烯裂解原料或高粘度指数润滑油原料。 　　二、加氢裂化工艺 　　1.单段加氢裂化工艺[1] 　　单段法加氢裂化采用一个反应器，既进行原料油HDS（加氢脱硫）、HDN（加氢脱氮）、HDO（加氢脱氧）、烯烃饱和、HAD（加氢脱芳烃），又进行加氢裂化； 采用一次通过或未转化油循环裂化的方式操作均可。 　　其特点是： 　　1.1工艺流程简单，体积空速相对较高； 　　1.2催化剂应具有较强的耐 S、N、O等化合物的性能； 　　1.3原料油的氮含量不宜过高，馏分不宜过重； 　　1.4反应温度相对较高，运转周期相对较短。 　　单段加氢裂化工艺流程示意图： 　　2.两段法加氢裂化 　　两段法加氢裂化采用两个反应器，20世初开始用于煤及其衍生物的加氢裂化。原料油先在第一段反应器进行加氢精制（HDS、HDN、HDO、烯烃饱和、HAD并伴有部分转化）后，进入高压分离器进行气/液分离；高分顶部分离出的富氢气体在第一段循环使用，高分底部的流出物进入分馏塔，切割分离成石脑油、喷气燃料及柴油等产品；塔底的未转化油进入第二段反应器进行加氢裂化；第二段的反应流出物进入第二段的高分，进行气/液分离，其顶部导出的富氢气体在第二段循环使用；第二段高分底部的流出物与第一段高分底部流出物，进入同一分馏塔进行产品切割。 　　2.1两段法加氢裂化的特点 　　2.1.1第一、二段的反应器、高分和循环氢（含循环压缩机）自成体系； 　　2.1.2补充氢增压机、产品分馏塔两段公用； 　　2.1.3工艺流程较复杂、投资及能耗相对较高； 　　2.1.4对原料油的适应性强，生产灵活性大，操作运转周期长。 　　两段加氢裂化流程相对复杂，基本建设投资、催化剂投资、操作费用都较高。因此，装置的套数较单段加氢裂化为少、规模也小。但是，至今仍在不断发展和工业应用， 　　2.2这主要因为其具有一定优点和特点： 　　2.2.1气体产率低，总液收高，氢耗也相对较低； 　　2.2.2产品质量好。柴油具有更低的芳烃和硫含量； 　　2.2.3对原料的适应性强，可以