数控铣削加工工艺设计与编程加工 毕业设计.doc

一.设计说明 本设计要求操作人员根据如图1所示的零件图，通过图样分析、工艺分析、加工用量的选择、程序的编制完成工件的仿真加工。 图1零件图 工件表面去毛倒棱 加工表面粗糙度侧平面及孔Ra1.6μm.底平面为Ra3.2μm 材料45钢 图2立体图 二.图样分析 在图样分析中，首先要正确分析零件图，确定零件的加工部位与顺序，并根据零件图的技术要求，分析零件的形状、基准面、尺寸公差和粗糙度要求等。 图面分析 如图1-1所示的零件是典型的方圆结合类零件，通过对此零件图的分析可知道：此零件的外轮廓圆台、正方圆弧凸台、三角凸台，中心有一个通孔。虽然该零件轨迹曲线不太复杂，但有着严格的几何精度要求，必须保证其尺寸精度和几何精度，所以加工难度较大。 2．精度分析 (1)尺寸精度 如图1-1所示的零件中精度要求较高的尺寸主要有四方体尺寸加工误差为0.03mm、六边形和整圆尺寸的加工误差为0.04mm、 深度尺寸为0.05mm、孔的尺寸为Ф10H8等。 对于尺寸精度要求，主要通过加工过程中的精确对刀，正确选用刀具的磨损量和正确选用合适的加工工艺等措施来保证。 （2）形位精度 如图1-1所示的零件中主要的形位精度有四方体、六方体、整圆相对于外形中心线的对称度，加工表面相对于工件底平面的平行度等。 对于形位精度的要求，在对刀精确的情况下，主要通过工件在夹具中的正确安装等措施来保障。 （3）表面粗糙度 如图1-1所示的零件中，所加工表面底面的表面粗糙度R3.2μm，所加工表面侧平面和孔的表面粗糙度要求均为R1.6μm。 对于表面粗糙度要求，主要通过选用正确的粗、精加工路线，选用合适的切削用量等措施来保证。加工完成后需要进行清根操作，同时还要对整个零件进行手动去毛倒棱，自检自查。 三.工艺分析及处理 数控铣削加工工艺的实质，就是在分析零件精度和表面粗糙度的基础上，对数控铣削的机床选择、毛坯选择、加工方法、装夹方式、切削加工进给路线、刀具选择以及切削用量等工艺内容进行正确而合理的选择。 1．数控铣削加工零件与加工 （1）机床与毛坯 如图1-1所示的零件选用的机床为FANUC-0i系统的数控铣床，毛坯材料选用45钢，尺寸为Φ80mm*35mm的圆钢。 （2）数控铣削加工分析 为了保证零件的各项精度需求，本工件采用对整个零件进行先粗加工，在精加工的加工方案。粗加工主要用于去除工件余量，对于粗加工后的精加工余量，在保证加工余量的基础上，应尽量减少精加工余量。粗加工时，应以保证加工效率为主，因此粗加工一般使用大直径刀具。数控铣床加工零件时，粗加工和精加工一般采用顺铣即左刀补的加工方式。 其数控编程任务书见表1。 表1数控编程任务书 07数控二班 数控编程任务书 产品零件图号 任务书编号 零件名称 带内 使用数控设备 数控铣床 共1页第1页 主要工艺说明及技术要求 1．数控铣削加工零件的尺寸精度和表面质量均需达到图纸要求，详见产品工艺卡片。 2．技术要求见零件图 收到编程时间 2010年3月20日 经手人 编制 贾超伟 审核 编程 贾超伟 审核 批准 2．数控铣削加工工件的安装方式 由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。根据加工要求选用三爪卡盘为夹具，工件装夹后，首先找正工件侧母线与主轴方向平行，然后找正工件中心，并将该点设为工件坐标系的原点。 夹具的要求，在数控铣削加工过程中，夹具是用来装夹被加工工件的，因此必须保证被加工工件的定位精度，并尽可能做到装卸方便、快捷。 选择夹具时应优先考虑使用通用夹具，使用通用夹具无法装夹、或者不能保证被加工工件的定位与加工工序的定位精度时，才采用专用夹具，专用夹具的定位精度较高，成本也较高。 对于本设计凸台类零件铣削加工的夹具选择三角卡盘。 3.数铣 在零件加工中，刀具的选择是项工艺内选择将响质时序内 传统工对较数对则别现数转状样细数数强刚热时细选择 在数铣铣侧面时钢圆铣铣面时多质铣工沟槽时质铣对圆圆沟槽头铣钻时钢钻头数铣面时较 数控机床必须有与其相适应的切削刀具配合，才能充分发挥作用。数控加工中所用的刀具，必须适应数控机床所特有的工作条件，才能与机床在最佳配合条件下工作，从而充分发挥数控机床应有的作用。 由于数控机床具有多把刀具连续生产的特点，如果刀具设计、选择使用不合理，就会造成断屑、排屑困难或刀刃过早磨损而影响加工精度，甚至发生刀刃破损而无法进行正常切削，产生大量废品或被迫停机，数控机床所用刀具不仅数量多，而且类型、材料、规格尺寸及采取的切削用量和切削时间也不相同，刀具耐用度的相差很悬殊。因此，在选用数控机床的刀具时，必须考虑到与刀具相关的各种问题。 数控机床对刀具的要求： 1)适应高速切削要求，具有良好的切削性能 2)高的可靠性 3)较高