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探究MasterCAM在数控铣削加工中的应用 　　摘 要：在数控铣削编程时对于走刀路线和加工方式的选择时，会发现下刀点和进退刀量在编程时变得尤为重要。外形需要挖槽的时候，可以指定从毛坯外部下刀。但如果要在封闭的区域进行挖槽加工，下刀就需特别注意。合理的选择下刀点和工艺，能有效的避免扎刀，解决编程时下刀位置和最大进退刀量的问题。 中国论文网 /8/view-7237502.htm 　　关键词：MasterCAM；下刀位置；最大进退刀量；切入切出 　　0 引言 　　数控加工是一种可编程的柔性加工方法， 其费用相对较高， 故适用于精度高、形状复杂的零件的加工。通过对所设计的零件进行加工工艺分析， 绘制几何图形及建模， 以合理的加工步骤得到刀具路径， 通过程序的后处理生成数控加工指令代码。 　　1 MasterCAM在数控加工中的流程 　　MasterCAM是一种功能强大的CAD/CAM软件，由CAD和CAM两大部分组成， 并分成造型（Design），铣削加工（Mill）， 车削加工（Lathe）和线切割（Wire）4个功能模块。集设计与制造于一体。通过对所设计的零件进行加工工艺分析， 并绘制几何图形及建模， 以合理的加工步骤得到刀具路径， 再通过程序的后处理生成数控加工指令代码， 输入到数控机床既可完成加工。 　　（1）零件的二维或三维建模 按设计要求， 建立零件的模型是实现数控加工的基础， 可以利用四大模块中的任何一个模块来进行二维或三维的零件建模。在进行零件的建模时， 要注意：对数控加工指令代码，只需建立零件模型， 即只需画出零件上用来确定刀具路径的轮廓线， 无需画出整个零件的模型来， 加工尺寸、形位公差及配合公差可不标出。这样既节省建模时间， 又能满足数控加工的需要；二维或三维建模时，应根据零件的实际尺寸来绘制， 以保证计算生成的刀具路径坐标的正确性；对于复杂、加工表面较多的零件， 要充分利用MasterCAM中图层的功能， 进行刀具选取和确定刀具路径时， 根据图层的打开、关闭或隐藏功能， 方便地选择加工需要的轮廓线[2] 。 　　（2）零件工艺参数的确定和刀具的选取 加工零件的几何模型生成后， 接下来要进行数控加工的规划。在运用MasterCAM软件对零件进行数控加工自动编程前， 首先要对零件进行加工工艺分析， 确定合理的加工顺序。在保证零件的表面粗糙度和加工精度的同时， 要尽量减少换刀次数， 提高加工效率， 并充分考虑零件的形状、尺寸、加工精度及零件刚度和变形等因素， 做到先粗加工后精加工、先加工主要表面后加工次要表面、先加工基准面后加工其它表面。 　　在刀具的选择当中， 一般应遵循以下原则：刀具应精度高、刚性好、耐用度好， 而且要求尺寸稳定， 安装调整方便；粗精加工时， 可选择不同的加工刀具；加工尺寸大的工件， 尽可能使用大直径的刀具， 以提高刀具的加工效率和刚性。工件太厚时， 应分层用不同长度的刀开粗， 用大刀开粗后， 再用小刀清除余料，保证余量一致后才光刀；平面应用平底刀加工， 少用球刀加工， 以减少加工时间。 　　（3）加工零件的刀具路径确定 刀具选择好后，正确选择工件坐标原点， 也就是建立工件坐标系统，确定工件坐标系与机床坐标系的相对尺寸， 以利于刀具路径和有关几何尺寸的计算， 同时也要考虑零件形位公差的要求， 避免产生累计误差[3] 。刀具路径的生成应注意：生成的刀具路径应满足零件的精度和表面粗糙度要求；尽量走简单的刀路，避免生成多余的刀具路径， 减少空程刀具路径；合理设置公差， 以平衡加工精度， 减少电脑对刀具路径的算术运算和逻辑运算处理时间[4] ；正确设置有关辅助功能， 如切削液的启停， 重要尺寸的加工中检测等。 　　（4）零件的模拟数控加工 设置好刀具加工路径后， 利用MasterCAM系统提供的零件加工模拟功能， 能够观察切削加工的过程， 可用来检测工艺参数的设置是否合理， 零件在数控实际加工中是否存在干涉， 设备的运行动作是否正确， 实际零件是否符合设计要求。同时在数控模拟加工中， 系统会给出有关加工过程的报告。这样可以在实际生产中省去试切的过程， 可降低材料消耗， 提高生产效率。 　　（5）数控指令代码的输出通过计算机模拟数控加工， 确认符合实际加工要求时， 就可以利用MasterCAM的后置处理程序来生成NCI文件或NC数控代码， MasterCAM系统本身提供了百余种后置处理PST程序。对于不同的数控设备， 其数控系统可能不尽相同， 选用的后置处理程序也就有所不同。对于具体的数控设备， 应选用对应的后置处理程序， 后置处理生成的NC数控代码经适当修改后， 如能符合所用数控设备的要求， 就可以输出到数控设备， 进行数控加工使用。 　　（6）数控设备上的零件加工 NC数控代